Posts by Felix S

    Ja ihr jungen Leute, damit wurden die kompliziertesten Rechnungen gelöst. grinstop

    jaja, das müssen Zeiten gewesen sein ... ;)


    Ob unsere Jungingenieure noch damit umgehen können ? denk04

    Nö, können Sie nicht, die lassen im Idealfall das CAD rechnen.

    Habe aber kurz gegoogelt, jetzt weiß ich wie es geht f18. Aber danke für das Angebot @Manni

    Wurde dies mit einem Handy oder einem Fotoapparat gemacht ?

    Ist mit meinem S10 entstanden


    Nur die Fahnenstange hat wohl etwas durch das Fischauge geschaut grins

    Das war nur der Wind gestern, die Kamera hat damit nichts zu tun f30

    Habe bei einer Hybrid-Fläche auch mal ein Silikon-Scharnier mit 0.4mm (entspricht einer Cutter-Klinge :saint:) Abstand gemacht. Ging ohne Probleme wieder ab.

    Es gibt sogar Hersteller die mit der elektromagnetischen Abschirmung von CFK werben (https://www.future-carbon.de/l…tische-abschirmung/?L=1):


    "Wird die elektrische Perkolationsschwelle in einem Verbundstoff übertroffen, führt seine elektrische Leitfähigkeit dazu, dass die entsprechenden Kompositen und Beschichtungen sich immer reflektierender verhalten. [...] Kohlenstoffpartikel sind jedoch auch in der Lage, elektromagnetische Strahlung über einen weiten Frequenzbereich hinweg zu absorbieren. Der Absorbierungsgrad hängt vom eigentlichen Kohlenstoffmaterial ab."


    Die Kohle verhält sich also grob gesagt wie das metallische Netz in deiner Mikrowelle (arbeitet auf 2,45Ghz).

    Hi Paul,


    persönlich verwende ich keine 2. Funkstrecke, ABER ;):


    Guck mal hier: https://de.wikipedia.org/wiki/…ation_6_800x394x150ms.gif

    Das gibt eigentlich das Funktionsprinzip sehr gut wieder.


    Demnach muss das komplette Antennpaar senkrecht zur Sender-Empfänger-Achse im Efeld sein, da ja eine "Antennenseite" einen Pol bildet. Es sind also keine 2 redundante Antennen!


    Viele Longrange-FPV-Leute bauen die Antenne deswegen stehend ins Seitenruder oder auf der Fläche stehend ein. Ein liegender Einbau in den Rumpf oder die Fläche (kein CFK) ist also für den Großteil des Fluges "unvorteilhaft".


    Vor einiger Zeit hatte ich mal den Hacker-Podcast gehört. In der verlinkten Folge diskutieren Uwe Neesen (Service/Support) und Rainer Hacker (GF) über denn Sinn der 2. Funkstrecke:


    https://open.spotify.com/episo…si=3LUDO9HSQDWDwm_uT4QYxw

    oder

    https://www.hacker-motor.com/h…36826456017-6248366a-4c09


    Über die Art, Umsetzung und Geschwindigkeit des Formates lässt sich sicher streiten, aber es ordnet die ganze 900mhz Sache (aus Sicht von Leuten die sich damit täglich und hauptberuflich beschäftigen) ein.

    Kurzfassung: Braucht man nur, wenn man durch extrem gestörte Bereiche im 2,4Ghz Band fliegt (z.B. TV-Übertragungen auf Messen). 2,4 Ghz reicht ansonsten "immer".

    Zu Weihnachten habe ich mir ein neues Werkzeug gegönnt. Damit habe ich schon eine Menge (Balsa-)Holz aber auch Metall geschliffen und entgratet. Funktioniert sehr gut und hat auch bei Bedarf ordentlich "Dampf".


    Nur die Absaugung im Auslieferungszustand ist (für mich) nicht optimal.


    Die original Lösung ist zu schwach und beim Schleifen auch dauernd abgeflogen. Also ab an den Rechner, Messschieber in die Hand und los gehts.


    Das Original:



    "Meine Kreation":




    Die Hintergedanken dazu:


    • keine Querschnittsänderung für den Luftstrom
      • geringerer Widerstand für den Sauger
      • Staubsauger kann für die identische Saugleistung auf kleinerer Stufe laufen --> leiser und damit deutlich entspannter beim Bauen
    • großflächigere Absaugung
      • näher an der eigentlichen Schleifstelle (bei meinem Verwendungszweck)
    • um das Gerät herum wird auch Luft angesaugt, wodurch auch Staub aus der nähren Umgebung eingesammelt wird.


    Vorteile:


    • leiser
    • effizienter
    • stabiler
    • Einhandbedienung möglich, da der Staubsauger nicht extra gehalten werden muss


    Nachteile:


    • wird der Schleifarm angewinkelt liegt die Absaugung nicht mehr 100%ig auf (ist aber dennoch ausreichen)
    • wird der Schleifarm angewinkelt kann die Absaugung im Weg sein
    • klobiger



    Die Datei habe ich auch veröffentlich. Wer also keinen Drucker aber dennoch Bedarf hat kann sich gerne melden.


    https://www.thingiverse.com/thing:4737490



    PS:

    Das Teil auf den Fotos habe ich sehr schnell und "hässlich" gedruckt, bei Gelegenheit mache ich das nochmal schön (wobei ich da selber nicht dran glaube, da es ja auch so funktioniert ;))

    Was ich bislang vermisse, sind Endkappen für zwei 18650. Also innen so 37mm mal 19mm, natürlich außen links und rechts dann kreisrund und ein Kragen, den man dann auf die Zellen schiebt.

    Das kann man bestimmt nicht drucken, oder?

    ne, geht bestimmt nicht. 4y

    Könnte man auch flexibel drucken, um den Akku zu schützen (nur so ne Idee)

    Ist alles schon seit längerem in die Wege geleitet, ab und zu muss ich aber auch mal so tun als würde ich studieren ;).

    Danke für das Feedback. :)


    Kleiner Nachtrag:


    Das Aluminium ist natürlich relativ weich und kann auf Dauer den Bohrer nicht seitlich stabilisieren.

    Deswegen habe ich den Bereich auf der Seite des Bohrers auch so dick gelassen, um später eine Bohrbuchse einsetzen zu können.

    Anschließend habe ich ein 4mm Loch gebohrt, das hinterher den vorderen Teil der Düse aufnimmt (hier nur ein Bild nach dem Zentrierbohrer):



    ###


    Nach dem Ausspannen konnte die Vorrichtung schon das erste mal im Bohrfutter Platz nehmen (hier schon mit eingesteckter Düse):



    Dabei fiel mir auf, dass die seitlichen Nasen der Nut noch stören.

    Im Schraubstock konnte ich diese jedoch nicht mehr abfräsen, da ich nicht das Risiko eingehen wollte mir in die Schraubstockbacken zu fräsen (ganz hässliche Funken und so ... hat mir nen Freund erzählt ;))


    ###


    Also habe ich die Auflagefläche mit einem Filzstift markiert und mit dem Fingerschleifer die Überstände entfernt.

    Sieht nicht schön aus, ist aber zweckmäßig:



    ###


    Und schwupps ist die Vorrichtung fertig.


    Will ich jetzt besagte Bohrung vornehmen spanne ich die Vorrichtung in das Bohrfutter der Maschine (steht still) und den Bohrer in das Futter der Drehmaschine.

    Die Düse wird einfach eingesteckt und per Hand festgehalten. So kann zwischenzeitlich auch die Bohrtiefe per Auge geprüft werden.


    Hi,


    irgendwo hatte ich schonmal geschrieben, dass ich selber TEK-Röhrchen auf der Drehbank und Fräse fertige.


    Bisher habe ich mir immer zuerst mehrere Rohlinge aus 7075er Alu gedreht, um anschließend das "Querloch" (Anschluss des Röhrchens) auf der Fräse (konventionell, "nicht-CNC") zu bohren.


    Rohlinge sehen so aus:


    Ziel ist so eine Bohrung, die genau senkrecht, mittig auf der Achse und mit einem bestimmten Maß zum "Kragen" ist:



    Früher habe ich den Rohling in einem Schraubstock eingespannt und die Fräse ausgerichtet, um dann das Loch zu bohren.

    Da mir das jetzt aber zu lästig wurde habe ich mir eine Vorrichtung gebaut.


    ###


    Ausgangsmaterial war ein Alu-Sechskantprofil, das ich zuerst auf einer Seite rund abgedreht habe. Diese runde Seite soll hinterher in das Bohrfutter am Reitstock der Maschine eingespannt werden.


    ###


    Anschließend habe ich das Stück an genau diesem runden Hals wieder eingespannt.

    Im nächsten Schritt habe ich die Kanten des Sechskant ein bisschen Abgedreht (weiße Darstellung), um Ungleichheiten im ursprünglichen Sechskant zu egalisieren. Somit habe ich auch einen definierten Durchmesser, mit dem ich hinterher besser messen kann.



    ###


    ... und ein 2,5mmm Loch bohren (entspricht genau dem Nennmaß des späteren Lochs in der Düse).

    Zum Bohren:

    Es wird zuerst ein Zentrierbohrer verwendet. Dadurch wird verhindert, dass der 2,5mm Bohrer beim Ansetzen in Schwingungen gerät.


    ###


    Um hinterher eine senkrechte Auflagefläche für den Kragen der Düse zu bekommen habe ich das Werkstück in den Schraubstock auf der CNC-Fräse gespannt und mittels einem Kamerasystem genau ausgerichtet.

    Somit hatte ich schon die Position in der x-y-Ebene (Ebene Maschinenbett) festgelegt



    ###


    Um auf Fräse die korrekte Höhe (z=0) zu bringen habe ich ein Tastplattensystem.

    Ganz grob erklärt:

    Das funktioniert normalerweise so, dass zwischen der Tastplatte und dem Fräser (kleine Krokodilklemme) eine kleine Spannung angelegt wird.

    Die Tastplatte wird auf das Werkstück (oder das Maschinenbett) gelegt, während der Fräser von oben runter fährt.

    Sobald der Stromkreis durch Berührung von Tastplatte und Fräser kurzgeschlossen wird gilt diese Höhe nach Abzug der Dicke der Tastplatte als Z=0.


    In dem speziellen Fall hatte ich aber keine gerade Stelle, wo ich die Tastplatte auflegen konnte.

    Also habe ich den Fräser so gedreht, dass ein Zahn des Fräsers auf den höchsten Punkt des Werkstückes zeigt (x- und y-Position kannte ich ja schon durch optisches Antasten mit der Kamera).

    Dann habe ich die Tastplatte umgedreht auf das Werkstück gelegt, wodurch die Spannung auch auf dem Aluteil anlag.

    So habe ich dann die Oberseite des Werkstücks (Erinnerung: zuvor gemessener Durchmesser) angetastet.


    ###


    Anschließend habe ich eine Nut mit einer vorher ausgerechneten Tiefe gefräst.

    Auf der so entstandenen Ebene liegt hinterher der "Kragen" der Düse auf.


    #####


    ... Maximum der Dateianhänge erreicht, Teil 2 folgt.

    Glaube ich erst, wenn es auf dem Papier steht. Die gleiche Euphorie hatten wir doch schonmal ... denk49


    Also abwarten, Tee trinken und so lange 5kg-Modelle bauen. ;)