Bau Vorrichtungen TEK-Düsen

  • Hi,


    irgendwo hatte ich schonmal geschrieben, dass ich selber TEK-Röhrchen auf der Drehbank und Fräse fertige.


    Bisher habe ich mir immer zuerst mehrere Rohlinge aus 7075er Alu gedreht, um anschließend das "Querloch" (Anschluss des Röhrchens) auf der Fräse (konventionell, "nicht-CNC") zu bohren.


    Rohlinge sehen so aus:


    Ziel ist so eine Bohrung, die genau senkrecht, mittig auf der Achse und mit einem bestimmten Maß zum "Kragen" ist:



    Früher habe ich den Rohling in einem Schraubstock eingespannt und die Fräse ausgerichtet, um dann das Loch zu bohren.

    Da mir das jetzt aber zu lästig wurde habe ich mir eine Vorrichtung gebaut.


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    Ausgangsmaterial war ein Alu-Sechskantprofil, das ich zuerst auf einer Seite rund abgedreht habe. Diese runde Seite soll hinterher in das Bohrfutter am Reitstock der Maschine eingespannt werden.


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    Anschließend habe ich das Stück an genau diesem runden Hals wieder eingespannt.

    Im nächsten Schritt habe ich die Kanten des Sechskant ein bisschen Abgedreht (weiße Darstellung), um Ungleichheiten im ursprünglichen Sechskant zu egalisieren. Somit habe ich auch einen definierten Durchmesser, mit dem ich hinterher besser messen kann.



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    ... und ein 2,5mmm Loch bohren (entspricht genau dem Nennmaß des späteren Lochs in der Düse).

    Zum Bohren:

    Es wird zuerst ein Zentrierbohrer verwendet. Dadurch wird verhindert, dass der 2,5mm Bohrer beim Ansetzen in Schwingungen gerät.


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    Um hinterher eine senkrechte Auflagefläche für den Kragen der Düse zu bekommen habe ich das Werkstück in den Schraubstock auf der CNC-Fräse gespannt und mittels einem Kamerasystem genau ausgerichtet.

    Somit hatte ich schon die Position in der x-y-Ebene (Ebene Maschinenbett) festgelegt



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    Um auf Fräse die korrekte Höhe (z=0) zu bringen habe ich ein Tastplattensystem.

    Ganz grob erklärt:

    Das funktioniert normalerweise so, dass zwischen der Tastplatte und dem Fräser (kleine Krokodilklemme) eine kleine Spannung angelegt wird.

    Die Tastplatte wird auf das Werkstück (oder das Maschinenbett) gelegt, während der Fräser von oben runter fährt.

    Sobald der Stromkreis durch Berührung von Tastplatte und Fräser kurzgeschlossen wird gilt diese Höhe nach Abzug der Dicke der Tastplatte als Z=0.


    In dem speziellen Fall hatte ich aber keine gerade Stelle, wo ich die Tastplatte auflegen konnte.

    Also habe ich den Fräser so gedreht, dass ein Zahn des Fräsers auf den höchsten Punkt des Werkstückes zeigt (x- und y-Position kannte ich ja schon durch optisches Antasten mit der Kamera).

    Dann habe ich die Tastplatte umgedreht auf das Werkstück gelegt, wodurch die Spannung auch auf dem Aluteil anlag.

    So habe ich dann die Oberseite des Werkstücks (Erinnerung: zuvor gemessener Durchmesser) angetastet.


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    Anschließend habe ich eine Nut mit einer vorher ausgerechneten Tiefe gefräst.

    Auf der so entstandenen Ebene liegt hinterher der "Kragen" der Düse auf.


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    ... Maximum der Dateianhänge erreicht, Teil 2 folgt.

  • Anschließend habe ich ein 4mm Loch gebohrt, das hinterher den vorderen Teil der Düse aufnimmt (hier nur ein Bild nach dem Zentrierbohrer):



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    Nach dem Ausspannen konnte die Vorrichtung schon das erste mal im Bohrfutter Platz nehmen (hier schon mit eingesteckter Düse):



    Dabei fiel mir auf, dass die seitlichen Nasen der Nut noch stören.

    Im Schraubstock konnte ich diese jedoch nicht mehr abfräsen, da ich nicht das Risiko eingehen wollte mir in die Schraubstockbacken zu fräsen (ganz hässliche Funken und so ... hat mir nen Freund erzählt ;))


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    Also habe ich die Auflagefläche mit einem Filzstift markiert und mit dem Fingerschleifer die Überstände entfernt.

    Sieht nicht schön aus, ist aber zweckmäßig:



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    Und schwupps ist die Vorrichtung fertig.


    Will ich jetzt besagte Bohrung vornehmen spanne ich die Vorrichtung in das Bohrfutter der Maschine (steht still) und den Bohrer in das Futter der Drehmaschine.

    Die Düse wird einfach eingesteckt und per Hand festgehalten. So kann zwischenzeitlich auch die Bohrtiefe per Auge geprüft werden.