Hallo zusammen.
Manfred beschreibt immer sehr unterhaltsam, detailliert und anschaulich, wie seine ASY´s entstehen.
Dem ist nichts sinnvolles hinzuzufügen. Manni mach weiter so!
Damit er aber nicht immer so alleine auf weiter Flur ist, möchte ich euch mal zeigen, was man so alles bauen kann, um das Risiko von Misserfolgen zu minimieren.
Die Ausgangslage stellte sich bei mir so dar:
Ein NITRO DP entsteht grob gesagt so, wie Manfred seine Flieger baut. Vieles ist dabei Standard.
Darum klammere ich das hier jetzt mal aus.
…. Ich hatte also gerade eine makellose NITRO DP-Tragfläche entformt. Tolle Oberfläche. Ohne jegliche Holmstegmarkierung und ohne andere Ungereimtheiten. Alles so schön, dass meine Frau mich direkt fragte, ob was passiert wäre.
Gut gelaunt bin ich mit Tragfläche und „Perma-Grit“-Schleifblock in den Garten marschiert.
Dort hab ich dann mit der (für mich) unangenehmsten und anstrengendsten Arbeit, dem Besäumen der Endleiste begonnen.
(In den Tragflächenformen ist an der Endleiste eine sogenannte Speissrinne angeformt.
In diese Rinne wandert der Gewebeüberstand und die überschüssige Mumpe, die zum Verkleben der Tragflächenschalen benötigt wird.)
Das mache ich bisher im Garten, denn der dabei entstehende Schleifstaub besteht aus einer Mischung aus Kohlefasern, ausgehärtetem Epoxidharz und Mikroballons.
Dabei finden die winzig kleinen Kohlefaserreste sehr gerne einen direkten Weg in meine PROXXON-Geräte. In denen gibt’s dann einen kurzen BLITZ.
Danach brauche ich dann wieder Ersatzteile.
Also schleife ich den Wulst (bisher) händisch.
Abgerutscht!
Großer Schreck!
Scheiße!!!!
Aber ich habe Glück im Unglück gehabt. Der Schrammen ist nur ein winzig kleines Schrämmchen, hätte aber auch quer über die Tragfläche reichen können.
Und wenn ich dann so richtig schön wütend auf meine eigene Ungeschicklichkeit bin, fange die Gedanken an, um das Problem zu kreisen.
Und genau aus den Gedanken heraus entstand vor dem geistigen Auge ABHILFE.
Darum wird nun aus den im Bild zu sehenden Einzelteilen eine neue Tragflächenvorrichtung entstehen.
Meine bisherige Vorrichtung, ursprünglich vor knapp zwanzig Jahren für den ASY gebaut, habe ich heute in Rente geschickt.
Wenn es jemanden interessiert, kann ich den weiteren Werdegang meiner neuen Vorrichtung zukünftig beschreiben.
Was macht die Mimik?
Zuerst wird die Endleiste auf exakte Kontur gefräst.
Dazu ist eine PROXXON in einen Kreuz-Schlitten eingespannt. Der Schlitten fährt mit einem Kugellager die Schablonenkontur in Y-Richtung ab. Bewegt wird der Schlitten in X-Richtung von der Wurzelrippe zum Randbogen mit der Hand.
Durch sein Eigengewicht wird er in der Y-Richtung bewegt.
Dadurch kann ich nicht mehr mit dem Schleifklotz bei dieser Schei..arbeit abrutschen.
Die drei Trennschnitte, mit den die Ruder ihre Bewegungsfreiheit bekommen, werden mit einer kleinen Kreissäge mit einem Ø 63mm X 0,5mm Sägeblatt ausgeführt.
Die Kreissäge ist ebenfalls auf dem Kreuz-Schlitten montiert, mit dem auch die Endleiste gefräst wird.
Dann folgt wieder eine Arbeit, die vielen Modellbauern Ängste machen.
Die Rede ist von dem Schlitz, in dem später die Dichtlippen hausen.
Auch dieser Arbeitsgang wird vom gleichen Kreuz-Schlitten und der gleichen PROXXON erledigt, mit der auch die Endleiste besäumt wird.
Und nun muss noch das Scharnier hergestellt werden.
Bisher habe ich das mit dem Sägeblättchen einer Schwingsäge ausgeführt.
Das Blättchen wurde in eine Halterung festgeschraubt und damit innerhalb der alten Vorrichtung von Anschlag zu Anschlag hin und her geschoben.
Bei einer Hartschalentragfläche mit einer Mono-Schale muss man das Teil (entsprechend der Anzahl der verarbeiteten Gewebe/Gelege, ca. 0,9mm dick) geschätzt 100mal hin und auch wieder zurück schubbsen.
Und zwar möglichst exakt bis auf das innenliegende Kevlar-Gewebe.
Keine SCHÖNE Arbeit.....
Da jetzt alles besser werden soll, funktioniert es zukünftig so:
Eine PROXXON mit Diamanttrennscheibe wird in einem separaten Schlitten auf der Vorrichtung von links nach rechts mit der Hand geschoben.
Dabei fährt die Trennscheibe in der Z-Achse (hoch/tief) so weit auf die Tragfläche, bis sich zwei Kugellager auf der Tragfläche abstützen.
Über eine Mikrometer-Schraube kann ich nun in einem zweiten Schlitten (ebenfalls Z-Achse) einstellen, wie viel tiefer als die Kugellager die Trennscheibe fahren kann.
Damit kann ich die notwendige Tiefe sehr exakt einstellen.
So, Schluss für heute.
Wenn´s euch interessieren sollte, schreibe ich gerne Zug um Zug, so wie weitere Teile fertig sind, und ich Fotos davon machen kann.
Hier also einige Bilder aus dem CAD-System. In dem auch bereits die Simulation der kompletten Arbeitsabläufe funktioniert.
Hier die vorläufige Materialsammlung.
Die roten Teile sind 3D-gedruckt.
Und hier werden die Ruder freigeschnitten oder der Dichtlippenschlitz gefräst und die Endleiste auf Kontur gefräst.
Und mit dem Schlitten (und der pinkfarbenen Trennscheibe) wird das Scharnier ausgeschliffen.
Und hier die Übersicht der gesamten Vorrichtung
mfg
Paul