Vorrichtungen für den NITRO DP

  • Hallo zusammen.


    Manfred beschreibt immer sehr unterhaltsam, detailliert und anschaulich, wie seine ASY´s entstehen.

    Dem ist nichts sinnvolles hinzuzufügen. Manni mach weiter so!


    Damit er aber nicht immer so alleine auf weiter Flur ist, möchte ich euch mal zeigen, was man so alles bauen kann, um das Risiko von Misserfolgen zu minimieren.


    Die Ausgangslage stellte sich bei mir so dar:

    Ein NITRO DP entsteht grob gesagt so, wie Manfred seine Flieger baut. Vieles ist dabei Standard.

    Darum klammere ich das hier jetzt mal aus.


    …. Ich hatte also gerade eine makellose NITRO DP-Tragfläche entformt. Tolle Oberfläche. Ohne jegliche Holmstegmarkierung und ohne andere Ungereimtheiten. Alles so schön, dass meine Frau mich direkt fragte, ob was passiert wäre.


    Gut gelaunt bin ich mit Tragfläche und „Perma-Grit“-Schleifblock in den Garten marschiert.

    Dort hab ich dann mit der (für mich) unangenehmsten und anstrengendsten Arbeit, dem Besäumen der Endleiste begonnen.

    (In den Tragflächenformen ist an der Endleiste eine sogenannte Speissrinne angeformt.

    In diese Rinne wandert der Gewebeüberstand und die überschüssige Mumpe, die zum Verkleben der Tragflächenschalen benötigt wird.)

    Das mache ich bisher im Garten, denn der dabei entstehende Schleifstaub besteht aus einer Mischung aus Kohlefasern, ausgehärtetem Epoxidharz und Mikroballons.

    Dabei finden die winzig kleinen Kohlefaserreste sehr gerne einen direkten Weg in meine PROXXON-Geräte. In denen gibt’s dann einen kurzen BLITZ.

    Danach brauche ich dann wieder Ersatzteile.


    Also schleife ich den Wulst (bisher) händisch.

    Abgerutscht!

    Großer Schreck!

    Scheiße!!!!


    Aber ich habe Glück im Unglück gehabt. Der Schrammen ist nur ein winzig kleines Schrämmchen, hätte aber auch quer über die Tragfläche reichen können.


    Und wenn ich dann so richtig schön wütend auf meine eigene Ungeschicklichkeit bin, fange die Gedanken an, um das Problem zu kreisen.


    Und genau aus den Gedanken heraus entstand vor dem geistigen Auge ABHILFE.

    Darum wird nun aus den im Bild zu sehenden Einzelteilen eine neue Tragflächenvorrichtung entstehen.

    Meine bisherige Vorrichtung, ursprünglich vor knapp zwanzig Jahren für den ASY gebaut, habe ich heute in Rente geschickt.


    Wenn es jemanden interessiert, kann ich den weiteren Werdegang meiner neuen Vorrichtung zukünftig beschreiben.


    Was macht die Mimik?

    Zuerst wird die Endleiste auf exakte Kontur gefräst.

    Dazu ist eine PROXXON in einen Kreuz-Schlitten eingespannt. Der Schlitten fährt mit einem Kugellager die Schablonenkontur in Y-Richtung ab. Bewegt wird der Schlitten in X-Richtung von der Wurzelrippe zum Randbogen mit der Hand.

    Durch sein Eigengewicht wird er in der Y-Richtung bewegt.

    Dadurch kann ich nicht mehr mit dem Schleifklotz bei dieser Schei..arbeit abrutschen.


    Die drei Trennschnitte, mit den die Ruder ihre Bewegungsfreiheit bekommen, werden mit einer kleinen Kreissäge mit einem Ø 63mm X 0,5mm Sägeblatt ausgeführt.

    Die Kreissäge ist ebenfalls auf dem Kreuz-Schlitten montiert, mit dem auch die Endleiste gefräst wird.


    Dann folgt wieder eine Arbeit, die vielen Modellbauern Ängste machen.

    Die Rede ist von dem Schlitz, in dem später die Dichtlippen hausen.

    Auch dieser Arbeitsgang wird vom gleichen Kreuz-Schlitten und der gleichen PROXXON erledigt, mit der auch die Endleiste besäumt wird.


    Und nun muss noch das Scharnier hergestellt werden.

    Bisher habe ich das mit dem Sägeblättchen einer Schwingsäge ausgeführt.

    Das Blättchen wurde in eine Halterung festgeschraubt und damit innerhalb der alten Vorrichtung von Anschlag zu Anschlag hin und her geschoben.

    Bei einer Hartschalentragfläche mit einer Mono-Schale muss man das Teil (entsprechend der Anzahl der verarbeiteten Gewebe/Gelege, ca. 0,9mm dick) geschätzt 100mal hin und auch wieder zurück schubbsen.

    Und zwar möglichst exakt bis auf das innenliegende Kevlar-Gewebe.

    Keine SCHÖNE Arbeit.....


    Da jetzt alles besser werden soll, funktioniert es zukünftig so:

    Eine PROXXON mit Diamanttrennscheibe wird in einem separaten Schlitten auf der Vorrichtung von links nach rechts mit der Hand geschoben.

    Dabei fährt die Trennscheibe in der Z-Achse (hoch/tief) so weit auf die Tragfläche, bis sich zwei Kugellager auf der Tragfläche abstützen.

    Über eine Mikrometer-Schraube kann ich nun in einem zweiten Schlitten (ebenfalls Z-Achse) einstellen, wie viel tiefer als die Kugellager die Trennscheibe fahren kann.

    Damit kann ich die notwendige Tiefe sehr exakt einstellen.


    So, Schluss für heute.


    Wenn´s euch interessieren sollte, schreibe ich gerne Zug um Zug, so wie weitere Teile fertig sind, und ich Fotos davon machen kann.


    Hier also einige Bilder aus dem CAD-System. In dem auch bereits die Simulation der kompletten Arbeitsabläufe funktioniert.



    Hier die vorläufige Materialsammlung.

    Die roten Teile sind 3D-gedruckt.




    Und hier werden die Ruder freigeschnitten oder der Dichtlippenschlitz gefräst und die Endleiste auf Kontur gefräst.




    Und mit dem Schlitten (und der pinkfarbenen Trennscheibe) wird das Scharnier ausgeschliffen.




    Und hier die Übersicht der gesamten Vorrichtung




    mfg

    Paul

  • Hi,


    wo gehobelt wird, da fallen Sp.....

    Nein, hier wird gefräst, aber Späne gibts trotzdem.


    Auf der Säge hatte ich die Alu-Profile mit ca. 5mm Übermaß zugeschnitten, weil ich damit nicht wirklich exakt sägen kann. Iss ja auch nur ne Säge für Holz.

    Deshalb werden sie jetzt winklig und auf Maß gefräst.

    Um direkt mehrere Teile mit gleichem Maß zu fräsen, habe ich einen provisorischen Längenanschlag aufgeschraubt.

    Mein Maschinchen kann in der X-Achse nur 220mm verfahren werden.



    mfg Paul

  • Und weiter geht´s.


    Jetzt habe ich mit der Montage der ersten Einheit begonnen.


    Damit schleife ich das Scharnier aus.

    Das funktioniert so:

    Um die Diamanttrennscheibe herum ist ein rechteckiger Rahmen zu erkennen.

    Der ist in Scharnier (Längs-) Richtung drehbar gelagert. Damit wird die sich ändernde Oberflächenkrümmung der Tragflächenkontur ausgeglichen.

    An der vorderen Rahmenseite ist ein kleines Kugellager zu erkennen. (Größere Lager sind bestellt!)

    An der rückwärtigen Rahmenseite ist ebenfalls ein solches Lager angebracht.

    Mit diesen beiden Kugellagern stützt sich besagter Rahmen auf der Tragfläche leicht ab.





    Das Vorrichtung und Tragflächen die gleiche Farbe besitzen, ist bei dieser Dokumentation leider nicht so ganz glücklich. Aber mit dem gleichen Material drucke ich auch z.B. die Wurzelrippen für Tragflächen und Höhenleitwerke des NITRO DP.


    Dieser Rahmen ist vor den senkrecht verschiebbaren Schlitten geschraubt.

    Damit wird bestimmt, wie tief die Diamantscheibe unter den Stützkugellagern hervortreten und in die Tragflächenschale schneiden kann.

    Hierbei ist eine hohe Präzision gefordert. Wird zu tief geschliffen, wird das Scharniergewebe (Kevlar-Band) geschädigt. Damit wird die Tragfläche dann unbrauchbar.

    Mit dem abgebildeten Mikrometer kann ich die Einschleiftiefe exakt einstellen.




    Von der Rückseite her ist die senkrechte Führung erkennbar.





    Mit einer Anschlagschraube wird der maximale Weg nach unten begrenzt.

    Nicht abgebildet ist eine Feder um die Anschlagschraube herum.

    Diese Feder wird zum "Gewichtsausgleich" dienen, damit sich die Einheit nicht mit ihrem Gesamtgewicht auf der Tragfläche abstützt.


    Nun geht es weiter mit der Montage der weiteren Einzelteile.

    Ich werde berichten.


    Fragen hierzu???


    mfg Paul

  • Hallo zusammen.


    Bin gefragt worden, womit ich meine Vorrichtungen baue.


    Die verwendeten Alu-Profile werden von der Firma MiniTec hergestellt. Sie haben einen Querschnitt von 45 X 45mm.

    Gegenüber fast allen anderen Herstellern am Markt hat diese Firma ganz geniale Verbindungselemente, um Profilstücke miteinander zu verbinden.


    Damit habe ich auch meinen "fleißigsten Mitarbeiter" gebaut.

    Ohne ihn wär so manches Ding nie entstanden.

    Die roten Einzelteile der hier besprochenen NITRO DP-Vorrichtung sind alle damit hergestellt.

    Ich wundere mich immer darüber, wie exakt die verwendete CNC-Steuerung diese "primitive Heißklebepistole" (was anderes passiert ja eigentlich nicht!) steuert.


    Und so sieht mein Mitarbeiter aus.

    Habe ihn so konstruiert, dass er in eine bis dahin ungenutzte Ecke in meiner Werkstatt passt. Er teilt sich die Ecke mit meinem Klimagerät.


    Nun wünsche ich Euch einen guten Rutsch, VIEL Gesundheit und Glück für das Jahr 2021.


    Paul


  • Ich wünsche Euch allen ein frohes neues Jahr, in dem sich alle Eure Wünsche erfüllen sollen!


    Meine Vorrichtung "hat das erste Problem gefunden".....


    Wenn ich meinen Werkzeugrahmen, in dem die diversen Proxxon-Geräte werkeln, auf dem Grundrahmen verschiebe, kann sich der Werkzeugrahmen verkanten (verdrehen).

    Das liegt an den ungünstigen Abständen der Führungselemente.

    Leider kann ich die einfachste Lösung, nämlich die Rahmen verbreitern, nicht anwenden, denn dann wird die ganze Kiste noch größer.


    Die notwendige Verbesserung erreiche ich auf die hier aufgezeigten Art:




    Auf jeder Seite des Grundrahmens läuft nun ein Zahnriemen.

    Dabei sind die Zahnriemenscheiben einer Achse fest miteinander verstiftet. Schiebe ich einen der hellblau gezeigten Schlitten von links nach rechts, wird wegen des starren Durchtriebs auch der Schlitten auf der anderen Seite um den gleichen Betrag verschoben. Diese Schlitten bewegen sich also parallel miteinander.


    Im folgenden Bild ist die Einbausituation des Zahnriementriebs in den Grundrahmen dargestellt.





    Die dünnen senkrechten Stäbe dienen nun als Mitnehmer.

    Setze ich nun die Werkzeugrahmen auf den Grundrahmen und verschiebe ihn, so kann sich nichts mehr verkanten oder verdrehen.




    Das ist eine einfache Lösung, die aber leider einen erhöhtem Aufwand erfordert.

    Hoffentlich ist es verständlich erklärt...


    mfg

    Paul

  • Mal so ins Blaue gesprochen:


    Mit den Zahnriemen bist du aber sehr nah an dem Aufbau einer ein- oder zweiachsigen (CNC) Fräsmaschine. Also Schablone weglassen und eine CNC-Lösung bauen?


    Dann hättest du keinerlei "Nachteile des händischen Arbeitens" und kannst durch "Versetzen der Kontur" dich langsam an das Optimum rantasten (anstatt wie jetzt geplant deine Schablone versetzen zu müssen). Dann ist der ganze Aufbau auch universeller einzusetzen (beim Bau mehrerer Tragflächen-typen)


    Wenn es dir nicht zu langsam ist könntest du kleine leichte Stepper nehmen und stark untersetzen, sodass dein jetziges Drucker-Mainboard ausreichend sein könnte ...

  • Ich wünsche allen ein vor Allem gesundes neues Jahr.

    Um das Thema Schrittmotor aufzugreifen:

    Ich habe mir damit den Vorschub ein meiner Fräse gebaut. Man hat bei der Lösung mit Schrittmotor den Vorteil,

    das bei man einen wirklich kontinuierlichen Vorschub einen recht großen Bereich der Vorschubgeschwindigkeit

    abdecken kann und wenn man will immer CNC-Betrieb möglich ist.

    Die Motoren und die passenden Endstufen kosten ja heutzutage nicht mehr die Welt.

    Falls Du damit einmal "spielen" möchtest könnte ich Dir für den Anfang mit einem Linearwegaufnehmer aushelfen

    damit Du eine Rückmeldung der Position hast.


    Grüße

    Gert

  • Hallo Felix und Gert,


    eure Gedanken sind logisch, richtig und gut gemeint.

    DANKE dafür!


    Aber:

    1. Würde ich den NITRO DP zum Verkaufen bauen, wäre das mein nächster Schritt. Jeden Flieger als Unikat "basteln" entspricht nicht meiner Vorstellung von Modellbau. Eine solche Fertigung ist aber nicht mein Ziel. Ich möchte lediglich unangenehme und mit Risiko behaftete Arbeiten am NITRO DP mit dieser Vorrichtung eliminieren. Siehe dazu die Begründung in meinem ersten Beitrag.


    2. Eine CNC-Maschine mit Gleitführungen wäre keine gute Idee.


    3. Alleine für vernünftige Führungen wären knapp 1000 € fällig, denn dann würde ich knapp 5.000 mm kaufen müssen. Das ist mir die Sache nicht wert. (Siehe Punkt 1).


    4. Das bisher verwendete Material lag bei mir ungenutzt im Lager, habe ich also zum "Null-Tarif" verbaut.


    Zur Erklärung, warum ca. 5.000 mm Führung notwendig wären:

    Um jede Tragfläche von beiden Seiten bearbeiten zu können (an der Oberseite Dichtlippen-Schlitze fräsen, an der Unterseite Scharniere anschleifen), drehe ich die jetzige Vorrichtung MIT der eingespannten Tragfläche einfach um. Damit entfallen Ungenauigkeiten durch Umspannen.


    Ausreichend erklärt?


    mfg

    Paul

  • 2. Eine CNC-Maschine mit Gleitführungen wäre keine gute Idee.


    3. Alleine für vernünftige Führungen wären knapp 1000 € fällig, denn dann würde ich knapp 5.000 mm kaufen müssen. Das ist mir die Sache nicht wert. (Siehe Punkt 1).


    4. Das bisher verwendete Material lag bei mir ungenutzt im Lager, habe ich also zum "Null-Tarif" verbaut.

    Gleitführungen sind in der Tat nicht berauschend, aber wie wäre es mit einer Lösung ähnlich dem Creality CR-10 (3D-Drucker)?

    Der hat zum Beispiel Führungen durch Rollen, die in einem Aluprofil laufen:


    Wenn du dir zu deinem Profil passende Rollen druckst mit einem Mechanismus um ggf. nachstellen zu können. denk49

  • Hi,

    immer diese Widerworte, aber ich kann nicht anders:


    Bei einem 3D-Drucker lastet auf den Rollen lediglich das Gewicht des Druckkopfs mit seinem Extruder.

    Ein kompletter Werkzeugrahmen mit den diversen Anschläge für die Positionierung und verschiedenen Werkzeugen, ist um ein vielfaches schwerer.

    Und es drehen sich Sägeblätter und Diamanttrennscheiben. Das ergibt also zusätzlich (geringe) dynamische Kräfte.

    Das können nach meiner Meinung Kunststofflaufrollen, die ja lediglich auf den relativ scharfen Kanten des Aluprofils laufen, nicht lange durchhalten.


    Ich hatte bei einer früheren Vorrichtung versuchsweise Kugellager auf einem solchen Alu-Profil laufen lassen.

    Trotz relativ geringer Belastung (ca. 4 kg) gab es nach kurze Gebrauchsdauer bereits gut fühlbare "Laufrillen" im Alu. Die Kugellager haben sich "eigene Schienen" gelegt. kotz


    Dann wär eine bessere Lösung, Rundstangen auf die Profilnuten aufzulegen, und dann entsprechend profilierte Kunststoffrollen darüber laufen zu lassen.


    Aber bitte bedenken, ich habe nicht vor, mit dem Kram pro Monat ein oder gar zwei NITRO DP´s zu bauen.


    Im Moment steht auf meiner Liste GANZ OBEN mein Freund Dirk.

    So wie ich mit der jetzigen Vorrichtung fertig bin, baue ich........

    Habe ich zwar schon sehr sehr lange vor, aber es kam immer noch was dazwischen.

    Nun gehen mir aber die Ideen für weitere "Ablenkungen aus.


    Trotzdem, dass ich zu den bisherigen Vorschlägen immer eine andere Meinung hatte, BITTE WEITER SO mit konstruktiven Vorschlägen.


    mfg Paul

  • Hallo Paul,

    "Jeden Flieger als Unikat "basteln" entspricht nicht meiner Vorstellung von Modellbau." Das verstehe ich jetzt nicht ganz. Wenn Du doch keine Serienfertigung anstrebst, dann mußt Du doch Deinen Nitro als Unikat "basteln." Aber was ist daran so verwerflich? Was verstehst Du denn unter "Modellbau"? Modelle sind immer einzeln hergestellte Teile. Sonst sind es Serienteile.

    Ich meine, wenn man ein komplettes Modell in Formen baut, oder komplett aus Holz baut mit gefrästen Teilen, die man selbst konstruiert und gefräst hat, ist das meiner Meinung nach schon lange kein "Basteln" mehr. Das ist eher Handwerk. Ein Schlosser, Schreiner usw. muß sich auch von Grund auf Gedanken machen und diese umsetzten wenn er etwas herstellen will. Und wenn diese Handwerker Geländer, Tore oder Tische und Schränke bauen sind das immer Unikate nach Deinem Verständnis. Auch wenn sie für immer wiederkehrende Arbeitsgänge einfache Vorrichtungen benutzen.

    Das ist doch nichts negatives! Für mich ist ein ASY, den ich mit meinen eigenen Gedanken und Händen gebaut habe, viel mehr Wert, als wenn er fertig aus der Presse käme. 8)

    Jeder weiß, daß Du aus dem Produktionsmaschinenbau kommst. Ihr hattet Schweißmaschinen hergestellt, wo automatisierte Prozesse bis zum fertigen Produkt abliefen. grinstop

    So etwas wirst Du im Modellbau selten finden. (Schaumwaffeln von MPX) Das schaffen noch nicht mal die Chinesen. Da ist noch immer viel Handarbeit im Spiel.

    Aber wozu auch??? Wer will schon 10.000 Nitros oder ASYs haben? 4y

    Man merkt, ich habe gerade nichts zu tun. Heute Vormittag hatte ich eine Flächenform geschlossen, und jetzt habe ich erst mal keine Lust mehr zu bauen.

    Viele Grüße Manfred trink3