GFK-Modellbau

  • Hallo zusammen.

    In verschiedenen Freds geht es um Holzmodellbau.

    Da ist es dann eigentlich unpassend, wenn Felix, Manfred oder ich etwas uns "unserer Branche" dazwischen werfen.


    Darum fang ich hier einfach mal an.

    Bei den Holzwürmern hatte ich geschrieben, dass ich einen Servokasten als 3D-Druckteil erstellen will.

    Das habe ich mittlerweile mehrfach für verschiedene Servos durchexerziert. Das ist nicht sonderlich schwierig, dauert aber auch eine gewisse Zeit, bis das Teil halbwegs optimal die Wünsche des Erbauers erfüllt.


    Um Servos in die Schalen-Tragflächen einzubauen, wird in die Negativformen der Tragflächen an der gewünschten Stelle ein "Platzhalter" eingeklebt.

    Dieser Platzhalter besteht aus einer dünnen Platte, der die Einsenkung für den Servodeckel bildet.


    Innerhalb dieser "Tasche" wird dann die Kontur des Servoschachtes an der entformten Tragfläche ausgefräst/ausgesägt.

    Dahinein wird dann die hier abgebildete Servohalterung eingeklebt.


    Diesen Servokasten/Servohalterung drucke ich auf dem 3D-Drucker aus.

    Die Druckzeit beträgt ca. 3 Stunden.

    Das hört sich wahrscheinlich "viel" an, spielt aber eigentlich keine Rolle, denn der Drucker arbeitet still vor sich hin. Außer ab und an mal kontrollieren, ob alles so aussieht wie gewünscht, macht der Kerl keine Arbeit. Er ist einfach fleißig im Hintergrund.

    Der grüne Rahmen stammt aus dem CAD-Programm, der weiße (auf der roten Tragfläche) ist das Original.

    Für die andere Tragfläche werden die Daten im CAD-Programm einfach mit zwei Mausklicks "gespiegelt".


    Mit freundlichen Grüßen

    Paul

    Ps. Schön Abstand halten und Gesundbleiben....


  • Das funktioniert eigentlich in alle Tragflächen-Bauformen.

    Sofern die Tragflächendicke ausreichend ist.

    Ein solcher Kasten ist nicht dicker, als das verwendete Servo, denn es steht nichts noch oben oder unten vor.

  • Moin Paul,


    werden die auf der Unterseite des Flügels verklebt? Das wäre klasse, wenn sie dann entkoppelt wären von der Oberseite des Flügels. Dann kann man da keine unschönen Dellen vom verkleben mehr produzieren und wer die extreme Festigkeit für die Anlenkungen braucht, kann ja immer noch ein Verbindung herstellen...


    Man könnte den Rahmen dann statt des Deckels in die Vertiefung einkleben und lediglich mit Folie abdecken, oder in der Form den Absatz schon so tief machen, dass immer noch ein richtiger Deckel passt.... ratter, ratter rauchen

  • Hallo Ralph,


    gegen Deine Befürchtung könnte ein geeigneter Füllstoff helfen.

    Man(n) glaubt es zwar oft nicht, aber selbst Epoxyd schrumpft um ca. 0,7% beim Aushärten.

    Bei Polyester sind es sogar 7%!

    Das ist z.B. STABILIT.


    Schlägt man dem Harz/Härtergemisch (damit es keinen Mecker gibt f41) einen geeigneten Füllstoff zu, wird der Schrumpfungsgrad verringert.

    Es wird ja immer wieder empfohlen, Bauwollflocken zuzuschlagen (beizumischen), aber das Zeug gehört nach meinem Kenntnisstand eher in die Weberei, als in GFK/CFK.


    Was ich verwende? Ich bevorzuge "Gemahlenes Glas". Das Zeug besteht aus geschnittenen Glasfasern, die anschließend noch gemahlen werden. Die Faserlänge beträgt dann nur noch ca. 0,2mm. Eine damit erstellte Klebemischung hat wesentlich höhere Festigkeiten, als unverstärktes Epoxyd.

    Verarbeite ich diese Mischung mit z.B. einer 20ml-Spritze, dann mische ich eine geringe Menge Mikroballons dazu. Damit lässt sich diese Mumpe dann problemlos spritzen. NEIN nicht in den Kadaver, sondern an die Klebestellen.


    mfg Paul

  • Hallo Paul,


    mit PU Kleber soll das auch ganz gut funtionieren, hab ich aber noch nicht probiert.


    Aber was hälst Du davon, den Servorahmen so zu konstruieren , dass Du ihn in die Vertiefung für das Deckelchen setzt?


    Gruß Ralph

  • Morjen Ralph,

    so ist das gemacht. Nur auf dem Bild der Tragfläche noch nicht zu sehen.

    Die vier Bohrungen im Rand dienen dazu, den Deckel darauf zu verschrauben.

    Aus Platzgründen baue ich das gerade von M2-Schrauben auf entsprechende Blechschrauben um. Die M2-Muttern sind mit SW 4mm zu groß.

    Wenn man sich intensiv mit dem Kram beschäftigt, werden die eigenen Anforderungen immer komplexer.

    Und wenn das Teil dann fertig ist, fragt man sich, warum das so lange gedauert hat.

    Bald folgen neue Bilder.


    Mit freundlichen Grüßen

    Paul