• Auf den Stützstoff wird eine dünne Harzschicht für die innere Gelege Lage ( CF 60 gr/m² ) aufgewalzt. Dann wird die innere Gelege Lage wie oben beschrieben auf dem Tisch vorbereitet und in die Form gelegt. Die Lage für die Oberform ist jetzt 10 mm schmaler, und die für die Unterform 15 mm schmaler. Trotzdem werden sie wieder an der Nasenleiste angelegt. Zur Endleiste hin liegt nur eine Gelege Lage. Hier ist die Form nur ein paar Zehntel mm dick für eine messerscharfe Endleiste.

  • Abreißgewebe: Auf die Flächen, wo später eine Verklebung stattfinden soll, wird nun Abreißgewebe aufgelegt. Vorher habe ich das Abreißgewebe über das gesamte Laminat gelegt. Im ausgehärteten Zustand ließ es sich aber immer sehr schwer entfernen, (1. Bild) und die Gefahr bestand, daß sich das Laminat aus der Form löste. Seit dem letzten Flächenpaar benutze ich jetzt 30 mm breite Abreißgewebe Streifen. Sie werden an der Wurzelrippe, der Nasenleiste, dem Hauptholm, dem Abschluß- und Klappenholm und über die Endleiste in beide Formen gelegt.

    Über das gesamte Laminat wird eine Lochfolie gelegt. Diese kann man nach der Aushärtung sehr leicht ohne Probleme entfernen. Sie sorgt mit dafür, daß überschüssiges Harz beim Anpressen mit Vakuum durch die Löcher entweichen kann. Zusätzlich lege ich noch drei Lagen Toilettenpapier darauf. Durch diese Auflage kann nun die Luft beim Absaugen auch noch aus der hinteren Ecke abgesaugt werden, und es nimmt noch zusätzlich überschüssiges Harz von der Lochfolie auf.

    Acryl Abdichtung: Um nun das Ganze unter Vakuum in die Form zu pressen, lege ich mit einer gewöhnlichen Kartusche eine Akrylraupe (billigstes aus dem Baumarkt) auf den gesamten Formenrand. Darüber lege ich faltenfrei eine 0,04 mm dicke PE-Folie und drücke sie auf der Raupe leicht an. Auf die Folie wird mit Filzstift ein Kreuz gemalt. In den Mittelpunkt des Kreuzes steche ich mit einer Stecknadel ein Loch hinein. Bei eingeschalteter Vakuum Pumpe lege ich nun die Saugnippel genau über das Kreuz. Schön zu sehen, wenn plötzlich die Luft unter der Folie entweicht und sie sich immer fester in die Form schmiegt. An der Nasenleiste und am Randbogen drücke ich mit dem Daumen noch einmal etwas nach, damit die Luft auch sicher heraus gedrückt wird. Auch drücke ich den Stützstoff Bereich vor der Nasenleiste etwas nach. Dort könnte sich nämlich der Stützstoff an den Kanten zuerst anlegen und die Luft kann dann aus dem mittleren Bereich nicht mehr entweichen. Dann hat man später eine weiche Stelle hinter der Farbe.

    Nun heißt es mindestens 12 Stunden warten. Der ganze Ablauf liest sich ja schon lange. Aber die eigentliche Arbeit dauert noch länger. Ich fange morgens um 7:30 an und bin um 12.00 Uhr fertig. Klar, andere machen das viel schneller.4y

    Nach dem Aushärten geht es dann weiter mit den Einbauten.

    Gruß Manfred

  • Tolle Beschreibung Manni!


    Mich interessiert gerade mal ein Detail:

    Wie bekommst du die Folie von deinem in die Form gelegten Gewebe wieder entfernt? Die Folie ist doch quasi mit dem Gelege durch Harz verklebt.


    Gruß Volker u. schöne Feiertage!

  • Abgesehen davon, das Manni hier große Handwerkskunst macht... , wer Mal gesehen hat, wie klein dieser Keller ist, der kann es nicht glauben, dass das möglich ist.

    Man kann keiner Katze auf den Schwanz hauen...

    Alles, aber auch wirklich alles hat seinen Platz - und zwar genau den einen, denn woanders passt es nicht hin.

    Neeee, dat könnt ich nicht, soviel Disziplin.

    Große Klasse!

  • Danke für die Komplimente.

    Thomas, ja, sieht aus wie Chaos. Aber ich glaube (fast) jeder Modellbauer hat ein gewisses Chaos in der Werkstatt und findet doch (meistens) seine Sachen sofort. Die Enge hat natürlich den Vorteil "der kleinen Wege". 4y

    Volker #118 drittes Foto Das Harz ist ja noch flüssig.

  • Nach dem Absaugen:

    Alles was zum Absaugen benötigt wurde, wird langsam ohne Hektik entfernt. Folie und die Lochfolie mit dem Toilettenpapier. Das Maler Abdeckband mit der Silikonraupe auf dem Formenrand hat mich immer geärgert. Wenn ich es vorsichtig abziehen wollte, riß es nach einem kurzen Stück ein, und ich konnte wieder einen Anfang los fummeln. Nach kurzem Stück wieder das Gleiche. Und dann noch mit der Silikonraupe. …:cursing: Dann kam ich auf die Idee einen Stechbeitel mitzuführen. Ging etwas besser war aber immer noch Mißt. Bis ich durch Zufall auf die richtige Handhabe kam: Ich ziehe das Abdeckband jetzt in einem Winkel von ca. 90° nach innen ab. Und zwar wird dadurch erst die Seite abgehoben die auf dem sauberen Formenrand befestigt ist. Die andere Seite hebt sich dann einfach mit ab. Sonst ist die Seite, die mit Harz verkrustet ist, immer eingerissen. Da diese Methode bei den letzten Flächen immer funktioniert hat, kann ich mit ruhigem Gewissen sagen: „Nur so geht´s“. grinstop

    Jetzt wird die Nasenleiste mit einem Stechbeitel besäumt. Dazu wird der Beitel feste und sehr flach in einem Winkel von ca. 45° (mit der Schneide nach außen zeigend) auf den Formenrand aufgelegt. Die Wirkung ist dann ähnlich wie bei einer Schere. Jetzt mit festem Druck an der Nasenleiste entlang fahren. Zaghaftes Führen kann zum Festhängen führen und man zieht sich die Schale aus der Form.

    Ca. 5 cm vor dem Randbogen hört man mit dem Schaben auf. Denn dort liegt das Laminat so flach in der Form, daß es sich beim Abschaben aus der Form löst. Deshalb bearbeite ich diesen Bereich mit einer Feile. Diese hat nur noch im zu feilenden Bereich Zähne. Die anderen Zähne sind stumpf geschliffen. So kann sie auf die Formränder aufgelegt werden und beschädigt sie nicht beim Feilen. Das Foto ist vom HLW. Aber an der Fläche ist es das gleiche Prinzip.

  • Wurzelrippe:

    Der nächste zu bearbeitende Bereich ist die Wurzelrippe: Hier wird das überschüssige Laminat zuerst mit einem Messer von dem Gipseinsatz gelöst. Dabei das Messer nur von oben nach unten drücken. Niemals „ziehen“, sonst könnte sich das Laminat aus der Form lösen. Der Gipseinsatz verschließt die Mulde die sich in der Form für die späteren Vorrichtungen befindet. Das erleichtert das Absaugen mit Folie sehr. Sonst würde sich die Folie mit vielen Falten dort hinein ziehen, und durch die vielen Falten ein Abdichten sehr erschweren. (Fotos) Nach dem Lösen wird der Einsatz entfernt und die Kante wieder mit einem Stechbeitel bearbeitet. Dabei wieder den Beitel wieder ca 45° mit der Schneide nach unten drücken. So entsteht der gleiche Effekt wie an der Nasenleiste.

  • Zuletzt wird die Endleiste bearbeitet: Hier AUF KEINEN FALL mit irgendwelchen Werkzeugen die Hinterkante in der „BLUTRILLE“ bearbeiten. Dabei zieht sich das Laminat IMMER aus der Form. Beim Verkleben drückt sich dann das Klebeharz dazwischen (wie auch immer) und klebt außen an der Endleiste. Ist eine Sch… Fummelei das wieder ab zu kriegen.:cursing:

    Die Bearbeitung der Endleiste beschränkt sich auf ein Verschleifen des hinteren Bereiches. Ca. 1 bis 3 mm. Hier möchte ich eine sehr gleichmäßige Dicke des Laminats erreichen damit die Endleiste „messerscharf“ wird. Es kann nämlich beim Laminieren passieren, daß sich einzelne Fasern übereinander legen. Z. B. beim Abziehen der Folie. Wie auf dem Foto ersichtlich lege ich ein ALU Doppel Profil in die Blutrille und fahre daran mit dem Perma Grit Schleifklotz über den Rand. Das Foto ist nicht aktuell, zeigt aber das Prinzip. Wichtig: jedes Mal nach ein paar Schleifbewegungen das Schliff Bild anschauen. Man ist sonst schnell zu tief und hat dann nur noch die Farbe oder Garnichts mehr in der Form. Jetzt noch alles vom Staub säubern und die Schalen sind bereit zum Einbau der Komponenten.

    Gruß Manfred

  • Einbauten:

    RDS Anlenkung:

    Mit einer Schablone, die genau am Übergang QR / WK angelegt wird, werden die Servo und RDS Taschen Positionen mit Filzstift angezeichnet. Hierbei kommt es auf ein paar Zehntel mm nicht an.

    An den Taschen Positionen wird die innere CF Lage und der Stützstoff entfernt. Mit einem Messer die Kontur vorsichtig anschneiden und mit einem stumpfen Schraubenzieher schabe ich die Taschenposition frei. Ist ja wohl klar, warum ich keinen scharfen Gegenstand benutze!?

  • Herstellung der Taschen: (wird vorher gemacht) Nach schlechten Erfahrungen mit käuflichen CF Taschen (Verschleiß und damit Spiel in den Rudern) stelle ich sie nun selbst her. Ich wollte die RDS Anlenkung unbedingt behalten und mußte sie deshalb optimieren und damit selbst bauen. Die ersten Versuche lasse ich jetzt weg und beschreibe die für mich optimale Lösung:

    Die Taschen Wände bestehen aus 0,25 mm Lehren Stahl Blech. Das hintere (untere) Ende der Tasche besteht aus einem 3 mm Stahldraht, und die Seitenteile aus M 3 Gewinde Stücke (D 2,8 mm). So erreiche ich, daß im unteren Ende der Tasche der RDS Steuer Draht sich noch relativ leicht bewegen kann (Maß auf Maß klemmt auch schon etwas) aber nach oben zum offenen Ende hin eingeklemmt wird. Das Lehrenband wirkt dann wie eine Klemm Feder. So ist der Steuerdraht immer eingeklemmt und hat / bekommt kein Spiel. Die Reibung wird später mit Teflon Fett minimiert. Die Teile werden mit Sekundenkleber Gel fixiert und mit Kevlar Rovings am oberen Ende umwickelt um ein Aufplatzen der Taschen zu verhindern. Zusätzlich werden die Rovings mit 5 Min Epoxy verklebt. Ist die Tasche später im Ruder verklebt, bildet sie mit dem Ruder eine Einheit. Die Bilder erklären den Aufbau genauer.

  • RDS Antrieb:

    Um die Taschen genau fluchtend zu den Servos einzukleben muß vorher der RDS Antrieb auf die Servo Verzahnung angeklebt werden. Auf dem Foto sieht man die einzelnen Teile. Die Verzahnung für das Torsionsrohr arbeite ich aus dem vorhandenen ALU Servohebel heraus. Ist ein bißchen Fummelei mit der Feile, aber ich habe keine anderen Möglichkeiten. Alle Teile werden mit UHU Endfest 300 verklebt. Mit sehr wenig Kleber wird die Verzahnung auf das Servo gesteckt. Der Kleber soll eine spielfreie Übertragung gewährleisten. Ein heraus Rutschen der Verzahnung vom Servo verhindert das Messinglager am Ende des Torsionsrohres, da dieses später mit der Schale verklebt wird. Die Verzahnung wird nur so weit auf das Servo geschoben, daß einer kleiner Spalt bleibt. In dem kann man im Falle eines Servo Ausbaues mit Hilfe eines feinen Schraubenziehers die Verzahnung „ab knippen“.

    Damit die Anlenkung winkelig auf dem Servo sitzt, wird alles genau auf einer ebnen Unterlage ausgerichtet. Alles über Nacht aushärten lassen.

  • Bevor die Servos nun eingebaut werden, werden sie auf Funktion überprüft.4y

    Nach dem Aushärten wird ein 3 mm Stahldraht in das RDS Rohr und die Tasche gesteckt. So fluchtet der RDS Antrieb genau mit der Tasche. Mit etwas Mumpe wird nun die Tasche in die richtige Position eingeklebt. Dazu wird mit der Schieblehre vom Endleisten – Formenrand ein genaues Maß eingestellt. Damit ist der richtige Abstand der Tasche zur Scharnierlinie gewährleistet. grinstop Die Verklebung lasse ich wieder über Nacht aushärten. Taschen und Servos baue ich nicht gerne zusammen ein. Hatte da immer ein ungutes Gefühl, weil man da nichts mehr korrigieren kann. =O

    Jetzt werden die Servos EINGEBAUT, nein nicht eingeklebt.

    Obwohl: die Servos sind vorher mit Trennwachs behandelt worden, und unter das Servo und drum herum wird es mit Mumpe eingestrichen. So wird ein Servo Rahmen geschaffen, der nicht mehr optimiert werden kann. Er paßt haargenau! grinstop Damit das Servo im Bedarfsfall ausgewechselt und ein neues befestigt werden kann, werden gleichzeitig Muttern M 2 mit eingeharzt. Diese sitzen auf M2 Inbusschrauben die in den Befestigungslöchern der Servos stecken. Auf diese Idee hat mich Paul gebracht.3y Und glaubt mir, daß neue Servo paßt ebenfalls haargenau in den Rahmen. Habe schon mehrere ausgewechselt.

    Ich muß immer lächeln, wenn Servos in Servo Rahmen, ob gedruckt oder gefräst, angeschraubt werden und dann der Rahmen mit dem Servo in der Fläche verklebt wird. Und die Anwender dann sagen: "Ich würde nie ein Servo einkleben." Was ist da für ein Unterschied??? lachen1

    Anders ist es natürlich in Holzflächen oder bei der LDS Anlenkung mit Gegenlager.

    Die Position der Servos richtet sich jetzt nach der Tasche. Da die WK Servos wegen des größeren Ausschlages schräg eingebaut werden, benutze ich hierfür eine Schablone die an der Verbinder Tasche (Holm) ausgerichtet wird. Die Genauigkeit reicht vollkommen aus.

  • Kabelbaum:

    Nach dem Aushärten wird der Kabelbaum eingelegt. Zu der Anfertigung gibt es nicht viel zu sagen. Vielleicht nur kurz zum Anschlag der ein zu weites heraus Ziehen, oder ein verschwinden des Steckers in der Fläche verhindern soll. Die Fotos hier für sprechen für sich. Die genaue Funktion sieht man beim nächsten Bauabschnitt genauer. Die Schaumgummi Würfel verhindern, daß die Kabel später in der Fläche "klappern", aber trotzdem für einen Servo Wechsel beweglich bleiben. Die Stecker / Buchsen Verbindung sichere ich mit Leucoplast Klebeband.

    Gruß Manfred 8)

  • Verbinder Tasche:

    Auf der Vorrichtung für die Verbinder Tasche sitzt ebenfalls die Wurzelrippe mit den Flächen Anschluss Bolzen.

    Der Bereich für die Verbinder Tasche wird mit Fett (Margarine) dünn eingestrichen. Dadurch läßt sie sich später leichter aus der fertigen Fläche heraus ziehen. Diesen Tipp habe ich von Christian Baron in einem Artikel gelesen. Habe es zuerst auch nicht geglaubt und es ohne oder mit Vaseline oder Trennwachs probiert. Mit Margarine geht es am besten.

    Dann den Verbinder Bereich mit Folie zweimal umwickelt und mit TESA sichern. Die Folie wird mit Trennwachs behandelt um das spätere Entfernen zu erleichtern. Darüber wird ein Glasschlauch gestülpt Die Enden werden mit Leucopor verklebt. So habe ich kein nerviges Ausfransen der Gewebeenden. Diesen Trick habe ich auch von Paul! Das Leucopor läßt sich gut mit Harz tränken. Der Glasschlauch wird mit der Rolle eingeharzt und mit einem ebenfalls ein geharzten Stück CF Gelege 60 gr/m² umwickelt. Vorne und hinten lege ich die ebenfalls getränkten ersten Holm Teile an. Das ganze wird nun mit Kevlar Rovings umwickelt damit eine feste Verbindung gewährleistet wird. Die unterschiedlichen Längen sind der Holm Abstufung geschuldet. Wobei der kurze Teil am WK Servo endet.

  • Hauptholm:

    Es versteht sich von selbst, daß bei allen Arbeitsschritten die vorbereiteten Teile griffbereit sortiert sind. Die bereit liegenden mit CF Schlauch überzogenen Depron Hauptholm Teile werden flach liegend mit der Rolle ein geharzt. Am WR Ende hatte ich die Enden wieder mit Leucopor umwickelt damit sie nicht ausfransen und darauf gleichzeitig nummeriert. Das erleichtert das Zusammenstellen wieder sehr, da man beim Bauen nicht überlegen muß was vorne und hinten oder Mitte oder außen ist. denk04

    Oben und unten harze ich sie später ein wenn sie gebündelt sind. Es war immer eine Fummelei die Holmstege hochkant zu halten und dann mit der Harzrolle die schmale Seite zu tränken.

    Jetzt werden die Holmstege mit den Blindstegen gebündelt. Die Blindstege sorgen dafür, daß der CF Schlauch seitlich genau senkrecht steht und nicht ausbeult. Da der Verbinder 30 mm breit ist, benötige ich dort ebenfalls „Füllmaterial“.

    Bei Bedarf „DS Version“ kann ich sämtliche Depron Stege mit CF Schlauch überziehen. Dann ist der Holm sehr überdimensioniert und hält jede Belastung im Flug aus. Mich beruhigt das sehr. 4y

    Die Depron Teile für den gesamten Holm wiegen zusammen 12 gr. Es ist also müßig darüber nachzudenken ob man ein paar cm einsparen könnte. So läßt sich der Holm ohne Gefummel zusammenstellen.

    Das Holm Bündel wird nun zwischen die Holmstummel an der Verbinder Tasche gesteckt. Damit der gesamte Holm beim Einlegen in die Form und beim Verschließen der Form schön zusammen bleibt umwickele ich das Ganze mit Zwirn. Danach gibt es keine Probleme mehr bei der Weiterverarbeitung. Am Anfang hatte ich den Holm nach dem Einlegen mit Balsa Klötzchen fixiert. Aber irgendwo löste er sich doch wieder. Mit Zwirn umwickelt habe ich ein festes Teil welches ich super einlegen und hin und herschieben kann.

  • Das fertige Holm Paket wird auf der Unterseite mit der Rolle ein geharzt. Für den Bereich der Verbinder Tasche wird nun Mumpe zusammengestellt. In diesem Bereich gehören KEINE Mikroballons, also nur Harz, gemahlenes Glas und etwas Erosil. Die Mumpe wird nun auf die Unterseite der Verbinder Tasche und in die Form gestrichen.

    Jetzt wird das gesamte Holm Paket mit der WR Vorrichtung in die Form gelegt. Die Vorrichtung wird durch zwei Paßbolzen geführt und mit zwei Schrauben befestigt. Beim Anziehen der Schrauben quillt etwas Mumpe seitlich unter der Verb. –Tasche hervor. Im Kabel Bereich muß diese sogfältig entfernt werden, damit das Kabel mit dem Stecker nicht fest klebt. Der Holm wird noch ausgerichtet und mit der Hand angedrückt.

    Diese „Harz Arbeiten“ werden natürlich mit Handschuhen durchgeführt.

  • Die Flächenabschluß- und Klappenholme werden jetzt ebenfalls mit Harz getränkt. Sie sind vorher genau auf Länge geschnitten worden, weil sie durch die RDS Anlenkung und die Taschen unterbrochen wurden. Auch hier wurden die Trennstellen vorher mit Leucopor umwickelt und durch Punkte gekennzeichnet. Denn man weiß nach dem Trennen nicht mehr wie sie genau zusammen gehören. Das ist aber wichtig, weil sie genau auf die jeweilige Höhe geschnitten worden sind. Schlecht ist, wenn sich der Holm nicht mit der Ober- und Unterschale verbindet.

    Für die die genaue Lage Position des Flächen Abschlußholmes befestige ich eine Stahlschablone mit Paßbolzen auf dem Formenrand, und lege davor noch ein 20 mm breites ALU Profil. Diese 20 mm ist die Distanz zwischen Abschluß- und Klappenholm. Dazwischen liegt die Scharnierlinie. Die ein geharzten Flächenabschlußholm Stücke werden genau an der Schablone entlang eingelegt und leicht angedrückt. Dann wird vorsichtig, damit sich die Holme nicht wieder verschieben, das ALU Stück entfernt und die Klappenholm Stücke an die Stahlschablone angelegt. Auch diese Schablone wird vorsichtig entfernt.

  • Hallo Manni,


    von mir erstmal ein dickes Danke, dass Du so ausführlich hier berichtest!


    Bei der Verbindung Steckungshülse und Holm möchte ich Dir nochmal ein bisschen auf den Zahn fühlen ;-)


    Das ist in meinen Augen ja die empfindlichste Stelle: Der superstabile Verbinder hat ja irgendeinen Übergang zum Holm und diese Verbindung muss all die Kräfte überstehen, die im Flug auftreten können.


    Woher weisst Du, wieviel Material da rein muss? Wenn ich die Fotos anschaue, kann ich kaum glauben, dass die beiden Stege links und rechts des Verbinders das übertragen...


    Kannst Du da bitte nochmal ein bisschen drauf eingehen?


    Und Bestellnummern oder genaue Bezeichnung des Schlauchmaterials in GFK und CFK würden mich auch interessieren


    Und wie Du die CFK Schläuche mit Harz tränkst, würde ich auch gerne noch wissen wollen. Bei GFK ist es ja etwas einfacher nach meiner Erfahrung, aber Kohlegewebe zu tränken ist ein anderes Ding.


    Vielleicht fällt mir noch mehr ein 4y


    Gruß Ralph

  • Nun wird der Kabelbaum Stecker in die WR Öffnung mittig eingelegt und das „Zugentlastungsteil“ mit Gel Sekundenkleber so über den Stecker in die Form geklebt, daß der Stecker nicht weiter in die Fläche rutschen kann. Später wird dieses Teil mit Mumpe noch weiter verklebt. Auf dem Foto welches dieses Teil zeigt kann man auch deutlich die Einkerbungen an den Tragflächenbolzen sehen. Die Einkerbungen werden mit Mumpe verklebt und sollen ein rein und raus Rutschen des Bolzens verhindern. Kennt bestimmt jeder, daß so ein Bolzen in der Fläche verschwindet.:cursing:

    Für die Oberseite des Hauptholmes wird nun noch Harz gemischt und mit der Rolle aufgetragen. Das Harz reicht aus für die Verklebung. Da der Holm Übermaß hat, drückt er sich feste an Ober- und Unterschale an.

    Als nächstes wird Mumpe für die Oberseite der Verbinder Tasche gemischt und aufgetragen.

    So nun wird die Mumpe zum Verkleben der Ober- und Unterform gemischt. Die Konsistenz muß so sein, daß die Mumpe eine stabile Raupe bildet. Sie besteht aus Härter, Epoxid Farbstoff, Harz, Mikroballons, gemahlenes Glas und Erosil.

    Das Ganze fülle ich in die Spitze eines kleinen Plastikbeutels. Verdrehe das obere Ende, so daß ich einen „Spritzbeutel“ erhalte. Die Spitze schneide ich soweit ab, daß eine Öffnung von ca. 2 mm entsteht.

    Diese Methode wende ich mittlerweile überall an und komme damit besser zurecht als mit Einwegspritzen. Durch die Größe der Öffnung kann ich bestimmen wie dick die Raupe wird. Und das Drücken auf den Beutel kann man super gleichmäßig dosieren.

    In meinen Bauunterlagen habe ich die Reihenfolge des Auftragens genau festgelegt, damit ich nichts vergesse:

    Nasenleisten Bereich / WR mit Flächen Zentrierbolzen und Zug Entlastungsklötzchen / Endleisten Bereich / Trennlinien QR und WK, damit die Ruder später dort geschlossen sind. / RDS Taschen und Servos.

    In die Unterform, die später oben darauf gelegt wird, nur Nasenleiste und WR Bereich.

    Alles noch einmal kontrollieren und in die Form die unten liegt werden jetzt links und rechts je ein ca. 10 cm langer, 8 mm dicker Zentrierbolzen eingeschraubt. So kann man die zweite Form, die die passenden Bohrungen hat, besser auflegen, ohne das die Formen verrutschen. Mit zwei Schrauben werden die Formen fixiert und dann die Paßbolzen eingeschlagen. Danach die restlichen Schrauben in die Löcher stecken und mit der Handbohrmaschine festschrauben. Von Hand ziehe ich alle Schrauben mit einem Inbusschlüssel genau auf das richtige Drehmoment nach. Neee habe keinen Drehmomentschlüssel dafür. Habe ja schließlich Maschinenschlosser gelernt.

    Eeeeeeeeeeeeeeeeeeendlich werden die Leser sagen; dieser lange Text..... Stimmt, aber glaubt es mir, wenn ich bis dahin beim Bauen bin, will ich auch mal Ruhe haben. sommer116 Deshalb lasse ich die Flächen 1 Woche in der Form. na gut, nicht nur deshalb. Sie sollen richtig aushärten. 4y

    Später geht´s mit Entformen und den Rudern weiter. Jaaaa, es muß sein. Schließlich habe ich einmal damit angefangen, und kann beim Bauen auch nicht einfach aufhören. So etwas muß durchgezogen werden. grinstop

    Gruß Manfred 8)

  • Hallo Ralph,

    freue mich über deine Fragen. Habe schon gedacht, daß es gääääähhhn Euch zu langweilig ist. Denn ich muß zugeben es ist verdammt viel. Aber es ist nun mal die Wirklichkeit.

    Zu deiner Frage: dieser "empfindliche" Bereich wird nicht nur durch die beiden seitlichen Holme gehalten. Die Festigkeit an der Stelle bringen die Holmgurte in Ober und Unterschale. Die Anzahl siehst Du im Beitrag #120. Sie bestehen aus 30 mm breitem CF Gelege 200 gr/m². https://www.bacuplast.de/kohlefaser/udkohlefasergelege.html

    Berechnet wurden sie mit einem Programm von Christian Baron. Soll nicht so ganz genau stimmen, wurde aber von Modellfliegern noch verfeinert. Aber so wie du mich kennst habe ich noch einen Sicherheitszuschlag drauf gelegt. Und durch die breite Verklebefläche ( 42 mm ) von Ober- und Unterschale wird da nichts brechen.

    Die CF Schläuche für die Depron Stege sind von Bacuplast 21.120 https://www.bacuplast.de/kohle…efaserflechtschlauch.html

    Der Schlauch für den Abschlußholm 10.015 https://www.bacuplast.de/glasfaser/glasflechtschlauch.html

    Die Klappenholme: CF 21.100; https://www.bacuplast.de/kohle…efaserflechtschlauch.html

    Ach so, die Schläuche ob Glas oder CF werden immer trocken über irgend was gestülpt. Nicht ziehen sondern drauf schieben. Entschuldige bitte wenn Du das schon wußtest. Ich möchte niemanden steif halten. Aber wenn man es noch nie gemacht hat.

    Das Tränken der Schläuche ist kein Problem. Sie werden einfach flach auf Folie gelegt und mit der Lackierrolle ein geharzt. Mehrmals drüber. Auch hochkant über die Kanten. Im Normalfall ist dann zu viel Harz darauf. Wenn Du Gewicht sparen möchtest, Kannst du den Schlauch mit Gummi Handschuhen noch abstreifen. Bei Kohle denkt man immer daß da zu wenig drauf ist, Ist aber bestimmt genug.

    Freue mich auf weitere Fragen.

    Viele Grüße Manfred 8)