• Hallo Freunde,

    Holzwürmer brauchen nicht weiter zu lesen. 4y Dürfen sie aber gerne. grinstop

    Habe gestern mal wieder einen ASY Rumpf entformt. Das erste Bild zeigt den Rumpf noch in einer Formhälfte. Man sieht deutlich das ausgetretene Harz. Das ist das Ergebnis der "Ballon Aufblas Technik." Ich habe den Rumpf nur mit 1,2 bar aufgeblasen um einen Ballon Platzer bei mehr Druck zu vermeiden. Trotzdem sind ca. 25 gr Harz ausgetreten.

    Der Rumpf ist noch lange nicht fertig. Jetzt beginnt der "Feinschliff" und die Ausbau Arbeiten.

    Über den Aufbau beim Laminieren werde ich später was schreiben. Muß jetzt weiter am Rumpf arbeiten. Der Kunde knallt schon dauernd mit der Peitsche. hammer

    Mit freundlichen Grüßen Manfred 8)

  • Am Anfang ist die Form..... Ist ne andere lange Geschichte. 4y

    Ich möchte auch hier keinen detaillierten Baubericht abgeben: "dann pinsele ich Harz ein, dann lege ich .... Der füllt bei mir einen vollen DIN A 4 Ordner!grinstop

    Ich möchte nur einen kurzen Überblick über den Aufbau geben:

    Auf dem ersten Bild sind mal alle Gewebe / Gelege Teile aufgeführt. In den Anfangsjahren bestand der Rumpf aus ein- zwei Lagen Glasgewebe. Aber das unterste Baustufe. Diese vielen verschiedenen Materialien Kevlar, Glas, Stützstoff und Kohlenstofffasern (BIAX und UD Gelege) resultieren aus Erfahrungen anderer Modellbauer und Brüchen nach vielen nicht sanften Landungen und Abstürzen.

    Zuerst wird die Farbe 2 K Lack in die Form gespritzt. Bei farbigen Rümpfen, außer weiß, muß auf die Farbe, z.B. grün noch weiß darüber lackiert werden. Sonst kommt die Farbe nicht richtig zur Geltung.

    Das ist hier anders als beim Holz Modellbau: Ich kann den Rumpf lackieren, obwohl er noch gar nicht gebaut ist.happy

    Dann streiche ich die Harz Grundierschicht in die Form und lege die erste Schicht Glasgewebe trocken ein und walze sie mit einer Farbrolle an, bis das Glasgewebe überall getränkt ist. Die erste Glasschicht besteht aus sehr fein gewebtem Glasgewebe und dient einer glatten Oberfläche.

    Beim ASY laminiere ich dann das SLW. Der aufwändige Aufbau resultiert auch auf meine Erfahrungen. Bild 2

    Ich hasse es, wenn man weit von zu Hause an einem Hang mal unsanft landet und irgend eine Kleinigkeit hakt aus, bricht oder knickt ab und der ganze Tag ist gelaufen. Richtige Bruchlandungen / Abstürze sind hier nicht gemeint. Dagegen hilft nix.

    Der SLW Aufbau: Die Gewichts Angaben beziehe sich auf gr/m²

    1. Lage 50 gr Glasgewebe (fein gewebt),

    2. Lage CF BIAX 60 gr. Im oberen Bereich Stützstoff (Herex Bacuplast).

    3. Im unteren Bereich (Höhenleitwerks Aufnahme) zwei Lagen CF BIAX 80 gr;

    4. Im Winkel Rumpf / SLW zwei Lagen UD Gelege unter 45°

    5. Über alles eine Lage Glas 25 gr.

    Aufbau Leitwerksträger:

    1. Lage 110 gr Glas,

    2. Lage CF BIAX 60 gr. über die gesamte Länge

    3. Lage CF UD Gelege 200 gr über die gesamte Länge

    4. Lage CF UD Gelege 200 gr über 3/4 Länge,

    5. Lage CF UD Gelege 200 gr bis halbe Länge.

    6. Lage CF BIAX 60 gr. über die gesamte Länge

    Aufbau Rumpf Vorderteil: ( Ab Profil Hälfte )

    1. Lage 110 gr Glas,

    2. Lage Kevlar Gerwebe 60 gr;

    3. Lage Kevlar UD Gelege 200 gr

    4. drei Verstärkungsstreifen Kevlar UD Gelege 200 gr

    5. Lage Kevlar Gerwebe 60 gr;

    6. Lage Glasgewebe 200 gr Leinen (fusselt nicht so bei der Nahtverklebung)


    Beim Laminieren schließt das Gewebe mit dem Formen Rand ab, bei der anderen Hälfte steht es ca 10 bis 20 mm über. Das überstehende Gewebe wird nach innen umgeklappt und mit Zwirn Fäden an denen Muttern als Gewicht hängen nach innen fixiert.

    Dann wird der Ballon, aufgespießt auf eine Lanze in die Form eingelegt und mit der Ventilseite mit einer Vorrichtung an der Form befestigt. Bevor die zweite Formhälfte aufgelegt wird, werde ALU Schablonen über den gesamten Formenrand gelegt womit man das hochstehende Gewebe zusätzlich ca. 3 mm nach innen in die Form schiebt. Damit es sich beim Verschließen der Form nicht zwischen die Naht gerät. Nun wird die zweite Formhälfte aufgelegt, Paßstifte eingeschlagen und beide Formen verschraubt. Bei dem ASY wird noch ein passender Klotz auf den Hauben Ausschnitt gelegt und mit Schraubzwingen befestigt.

    Nun kommt der große Augenblick:

    Eine Fahrrad Pumpe angeschlossen und der Ballon in der Form langsam aufgeblasen. Langsam steigt der Zeiger auf dem Manometer nach oben, und damit steigt auch meine Körper Temperatur auf Fiebermaße an. 1 bar, 1,1 bar 1,2 bar--- jetzt höre ich lieber auf. Denn es kann auch so gehen: 1 bar, 1, 1 bar usw 2 bar, plötzlich PFFFFFFFF. Sch... Ballon geplatzt. Körper naß geschwitzt, alle Schrauben lösen, Ballon ausbauen, neuen ballon einlegen, noch mal wieder alles von vorne. kotz

    Wenn das aber nicht passiert, und alles erst mal i.O. ist, Wische ich mir den Schweiß von der Stirn und hoffe, daß alles gut geht. Man weiß ja nie.

    Jedenfalls sind für diesen Arbeitsablauf 6 Stunden nötig. Andere mögen es schneller können, ich nicht obwohl ich mich beeile und keine Pausen mache. Dazu kommen noch die Zeiten für das Zuschneiden der Einzelteile. Nach dem Entformen dann noch die Einbauten. Also so ein ASY Rumpf ist nicht mal eben so gebaut.

    So, nun noch die passenden Fotos:

    Mit freundlichen Grüßen Manfred

  • Danke für diesen detailierten Einblick..........ist ja echt schon ne kleine " Kunst ".......5y


    Und deine Flieger tun`s auch in der Luft richtig gut.:thumbup:

  • Hallo Freunde,

    nach dem Entformen geht die Arbeit weiter:

    Die Nähte werden jetzt gaaaaaaanz vorsichtig geglättet, der Haubenausschnitt mit der Proxon und Schleifpapier passend bearbeitet. Das überstehende Material am SLW mit einer langen Schleiflatte gerade geschliffen.

    Jetzt werden mit einer Stahl Schablone alle Öffnungen in die Wurzelrippen am Rumpf angebracht. Es hat sich gezeigt, daß mit eingeformte Körner Spitzen sich nicht zum Bohren eignen. das GFK Laminat ist zu unterschiedlich, so daß der Bohrer immer verläuft. Deshalb die Bohrungen und Ausfräsungen nach Stahl Schablone einbringen.

    Beim Ausfräsen der Öffnung für den Verbinder und den MPX Steckern wird der Fräser so ins Bohrfutter gespannt, daß der Schaft im Spannbereich ohne Schneide ca 2mm heraus schaut. Dieser Bereich läuft in der Stahl Schablone. Andernfalls würde die Stahl Schablone durch den Fräser beschädigt. Die Ecken werden dann noch mit einer Rund - Schlüsselfeile ausgerundet. Das verhindert ein zu schnelles Reißen in den scharfen Kanten.

    Die Bohrungen für die Flächenaufnahmen werden ebenfalls eingebracht und für das weitere Vorgehen vorbereitet.

    Die Bilder sagen mehr als tausend Worte.

    Später geht`s weiter

    Gruß Manfred

  • Super welche Arbeit du dir machst.

    Mal ehrlich, ein kommerzieller Anbieter wäre wohl schon pleite.

    Aber du machst es ja aus Spaß am Erfolg, denke ich zumindest.


    Gruß Volker

  • Weiter:

    wie Ihr auf dem letzten Foto des vorherigen Beitrages gesehen habt, werden die Aufnahme Röhrchen für die Querkraft Bolzen in den Tragflächen eingeklebt. Auch hier gilt wieder: mit angeformte Körnerspitzen zum Bohren sind völlig unbrauchbar, weil der Bohrer verläuft. Deshalb werden die Bohrungen mit Übermaß gebohrt und zur besseren Harz Aufnahme noch etwas breiter angesenkt.

    Ganz vorne an der Wurzelrippe ist noch eine durchgehende Bohrung in die ein ALU Rohr verklebt wird. Es dient als Stütze damit sich der vordere Rumpf Bereich nicht zusammen drückt im Falle einer unsanften Landung. Für manch einen vielleicht überflüssig, aber meine Erfahrungen....4y

    Bevor die MS Hülsen eingeklebt werden, werden sie noch auf "H7 Passung" gebracht. Da die Röhrchen sehr kurz sind, macht sich das vorhandene Spiel besonders bemerkbar. Deshalb werden die Hülsen in ein Bohrmaschinen Futter gespannt, und bei meiner Bohrmaschine wird das Futter eine halbe Schlüssel Bewegung festgezogen. Dadurch wird die Hülse minimal dreieckig zusammen gedrückt. Wenn der Paßbolzen dann "schließend/saugend" einzustecken ist, ist die Hülse i. O.

    So ist gewährleistet, daß die Hülsen in der ersten Zeit spielfrei sind.

    8) Es geht mir gegen den Strich schon direkt etwas ungenaues zu verbauen. Ungenau wird alles noch im Laufe der Zeit.

    Die Paßbolzen werden in die "Vorrichtungsrippen" gesteckt und darauf die Hülsen. Jetzt wird etwas Mumpe in die Bohrungen und auf die Hülsen gestrichen und auf die Wurzelrippen gesteckt. Das Ganze wird mit Schraubzwingen gehalten, nicht mit Gewalt eingedrückt. Die Mumpe dient nur zur Fixierung. Nach dem Entfernen der Vorrichtung werden die Hülsen noch mit flüssigem farbigem Harz vergossen, was einen sauberen Abschluß ergibt.

    Demnächst geht´s weiter.

    Gruß Manfred

  • Stecker / Kabelbaum

    Auch hier habe ich mir eine kleine Hilfe geschaffen. Eine MPX Buchse die so in eine kleine ALU Platte geklebt ist, daß der Stecker genau damit abschließt. Diese Buchsen Platte wird aufgesteckt, die Stecker und die Aussparung mit sehr wenig 5 Min. Epoxy bestrichen und alles in die WR geschoben. Wieder mit einer Schraubzwinge gesichert, nicht mit Gewalt eingedrückt.

    Nach dem Aushärten wird der Stecker von innen mit Mumpe nochmals großzügig verklebt. Ist nämlich Mißt, wenn der Stecker bei Gebrauch nach innen verschwindet. :cursing:

    Jetzt sind die Arbeiten an der Anschlußrippe erledigt. grinstop

    Später weiter.

    Gruß Manfred 8)

  • HR Anlenkung: Schubstange:

    Hier lege ich besonderen Wert auf "absolute" Spielfreiheit. Deshalb wird der Winkelhebel mit der Schubstange mit einem ALU Kugelkopf verbunden. Beide Teile werden mit einer M2 x10 mm Schraube und einer Mutter fest verschraubt. Die Mutter wird mit einem Körnerschlag gegen lösen gesichert. (Erfahrung 4y) Die Schubstange besteht aus einem CFK Rohr mit einem Außen Durchmesser von 6 mm. Innen Durchmesser 4 mm.

    Diese Abmessung hat sich bei allen Belastungen im Flug und bei "Landungen" bewährt. (Kein HR Flattern bei senkrechten Abstiegen aus bis zu 600 m Höhe). 8)

    Hier läßt sich der ALU Kugelkopf schließend mit der Schubstange mit UHU Endfest 300 verkleben. Damit der ALU Kugelkopf nicht aus dem Rohr bei besonderen Belastungen heraus rutscht, (Erfahrung 4y) wird zusätzlich eine Schraube M2 x 20 eingeschraubt die für mehr Kleber Aufnahme sorgt. Natürlich wird alles noch angeraut. Auf der Servo Seite wird ein 3 mm Stahldraht eingeklebt, der dann nach Einsatz Art verlängert werden kann. 1. Foto

    Winkelhebel: CNC gefräst CF Material.

    Da der Winkelhebel mehrere Lagerstellen hat, Muß auch hier auf größte "Spielfreiheit geachtet werden. Macht man die Lagerungen zu stramm, gehen sie zu schwer, Außerdem sind die Lagerstellen sehr eng beieinander, Da kann ein HLW sehr leicht wackeln. Das geht mir total gegen den Strich. :cursing: Deshalb werden hier an allen beweglichen Lagerstellen Kugellager angewendet. So habe ich "kein Spiel" aber absolute Leichtgängigkeit.

    Das Hauptlager ist ein Flanschlager. So kann ich es absolut plan in den Hebel einbauen. Am Flansch wird es zusätzlich mit Endfest 300 verklebt und zusätzlich mit einer Schraube gegen Herausrutschen gesichert. (Erfahrung 4y)

    Das D 4mm MS Rohr ist ein Rohr mit nur 0,2 mm Aufmaß innen. Diese Rohre nennen sich "Präzisionsrohre" oder Messing "Hartrohre".

    Ein Stück, welches auch zur Aufnahme der seitlichen Befestigungs Kugellager dient wird genau auf Maß in das Flansch Kugellager eingepresst.

    Damit das zweite MS Rohr zur Aufnahme der HLW Steckverbinder genau parallel mit dem Haupt Aufnahme Rohr verläuft wird es mit Hilfe von Parallel geschliffenen Stahl Teilen in den Winkelhebel eingeklebt. Foto 3

    Jetzt ist das Gestänge einbaufertig.

    Später weiter.

    Gruß Manfred

  • Einbau des HR Gestänges:

    Zur Aufnahme der Kugellager für den Winkelhebel sind in dem SLW links und rechts Vertiefungen mit angeformt. Durch minimalen Versatz der Formen sind diese Aussparungen nicht parallel. Auch durch spätere Anpassungen konnte ich keine akzeptable Genauigkeit erreichen. Deshalb sind diese Aussparungen mit Übermaß mit angeformt.

    Zuerst werden diese Aussparungen mittig aufgebohrt. Ohne Vorrichtung, weil die Bohrung mit Aufmaß nur für das MS Rohr des Winkelhebels als Durchlaß dienen soll. Das Bohren geschieht mit einem Stufenbohrer. So kann ich klein (3 mm) anfangen und das Loch stufenweise auf 6 mm vergrößern. Bild 1

    Nimmt man direkt einen 6 mm Bohrer kann er sich in das Laminat schlagartig hinein ziehen und eventuell alles kaputt reißen. (Erfahrung 4y)

    Jetzt wird die angeformte Kugellager Aufnahme zur besseren Verklebung von innen ringförmig angeraut. (Erfahrung 4y)

    Das Kugellager wird am Schleifstein angeraut und mit der Proxon wird mit der Trennscheibe ein ringförmiger Nut eingeschliffen. (Erfahrung 4y)

    Das Kugellager, welches später auf das MS Rohr des Winkelhebels aufgepreßt wird kann sich zwar davon nicht lösen, aber bei extremen Beanspruchungen (Landungen) hat sich die Laminat Wand des SLW vom Lager nach innen gedrückt. Also das Kugellager ist bei normaler glatter Oberfläche aus der Verklebung heraus gerutscht. Seit dem zusätzlichem Aufwand ist es nicht wieder vorgekommen.

    Zum Einbau des HLW Gestänges wird das hinten noch offene SLW mit einem Gegenstand auseinander gehalten (Radiergummi), und das Gestänge so von hinten eingeschoben. daß die MS Röhrchen des Winkelhebels in die Löcher li und re einschnappen.

    Vorher wird vor das mittlere Kugellager links und rechts ein Stück Plastik Folie aufgeschoben. Die soll verhindern, daß Kleber vom Verkleben der äußern Kugellager nach innen in das Hauptlager gelangen kann. (Erfahrung 4y) Tagelang habe ich das HLW Gestänge von Hand hin und her bewegt, bis es einigermaßen gängig war. :cursing:

    Der Einbau der Kugellager links und rechts später

    Mit freundlichem Gruß Manfred8)