Beiträge von Felix S

    Für mich sowieso fraglich weshalb man sich das freiwillig antut..aber ich gehe sowieso lieber fliegen als programieren.

    Der Gipfel war dann, dass ich mit ansehen musste das die Servorichtungsumkehr für das HR per Laptop an der Gillich eingestellt werden musste.

    Per Sender ging das wohl nicht, oder der Bediener konnte das nicht.

    Darum gings mir nicht. Bin ja selber >1 Jahr FrSky geflogen und habe auch auf dem Platz Sachen locker umprogrammieren können. Manchmal sogar schneller als bei MPX, da ich da erst die richtigen Mischer raussuchen musste. Der Knackpunkt ist wirklich das Verstehen der Programmierung. Für mich mit IT-Background war das kein Problem, aber nicht jeder ist dazu geboren zu Programmieren (völlig wertfrei gemeint!).



    Aber nicht nur FrSky HATTE Dreck am Stecken....


    Schon vergessen?

    Ne, das ist auch völlig klar. Jeder Hersteller hatte mal irgendwas.


    Es ging mir auch nicht darum FrSky und die aktuellen Innovationen (X20, ACCESS, Archer-Empfänger, ....) schlecht zu reden. In dem Bereich sind die super aufgestellt. Kein anderer Hersteller ist momentan so aktiv am Entwickeln. OpenTX im Zusammenspiel mit Access stelle ich mir auch super vor. Ob das allerdings für Jeden was ist wage ich aber zu bezweifeln (ob sich das mit ETHOS ändert weiß ich nicht).


    Aber warum man sich als Hersteller am Markt Richtung OpenSource platziert und dann keine neuen HF-Module für noch intakte und weit verbreitete Sender (z.B. Qx7) anbietet, ist mir wirklich schleierhaft. Der ständige Zwang etwas neu kaufen zu müssen widerstrebt mir.


    Um mehr ging es mir nicht.


    Und jetzt freue ich mich über die Berichte zur X20 ;)

    Ah, ok, danke! Und für die QX7 accst gibt es nix mehr??

    Nö, der Sender ist plötzlich "unnötig" und auch nichts mehr wert. happy


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    Dazu muss ich kurz eine generelle Bemerkung zur Schnelllebigkeit von FrSky-Produkten loswerden (ACHTUNG subjektive Meinung):


    Es ist wirklich schön zu hören, dass das bei FrSky jetzt alles klappt. ABER vergesst bitte nicht das große Ganze:

    • Wie lang hat es insgesamt gedauert bis die Probleme endgültig behoben waren?
    • Wie viele Leute sind in der Zwischenzeit evtl. mit "unnötigen" Sicherheitsmängeln geflogen?
    • Wie viel Aufwand entsteht dem Endbenutzerdurch Updates
      • Der Aufwand jedes Update per Kabel aufzuspielen (ja, Archer kann Funk)
      • Vielleicht werden wieder ohne große Ankündigungen Änderungen durchgeführt, die es einem fast erlauben jedes Modell neu programmieren zu müssen. (spiele hier auf die BUS-Adressierung an)
    • Ist FrSky auf lange Sicht wirklich preiswerter als andere Marken?
      • Habe meine X10s damals für 500€+ beim Engel gekauft, als ich sie ein Jahr später verkaufen wollte war es plötzlich nichts mehr wert (<200€).
      • Bekomme ich eine intakte Qx7s auf Access? --> Nö
      • Bekomme ich noch irgendwas für meine Qx7s, dass sich der Verkauf lohnt? --> Nö
      • Bekomme ich noch eine angemessene Summe für meine 1,5 Jahre alten "nicht-Archer-Empfängern"? --> Nö
      • Sender werden so schnell entwickelt, dass wahrscheinlich auch die X20s in einem Jahr nichts mehr wert ist (wir werden sehen)


    Kurz:


    Alte Sender fallen schnell aus dem Sichtfeld des Herstellers, regelmäßige Neukäufe scheinen eingeplant zu sein und werden vom Kunden erwartet. Das entspricht ohne Frage dem Gewinninteresse des Unternehmens (was auch für ein Unternehmen völlig in Ordnung und nicht verwerflich ist!).


    Was Ihr mit den Informationen macht bleibt euch überlassen. Ich bin auch grundsätzlich nicht negativ zu FrSky eingestellt (habe es selber lange mit Begeisterung verwendet), aber immer neu kaufen müssen ist auch nicht so der Hit und am Ende vielleicht auch nicht sooooo viel preiswerter. Gerade der "Durchschnittsverbraucher" als Jemand mit vergleichsweise wenig Knüppelzeit benötigt vielleicht auch nicht alle Funktionen der Software (egal, ob Fr-OS, OpenTX oder Ethos oder sonst was).


    Und jetzt lehne ich mich zurück und warte auf die Antworten pop

    QX7 und x-lite pro sind gar nicht aufgeführt??

    Aber du willst ACCESS ("neu") und nicht zu ACCST ("alt").


    Die X7 kann soweit ich weiß kein Access, deine x-lite hat schon ACCESS. Du willst also Access auf deiner x-lite updaten ;).

    Ja ihr jungen Leute, damit wurden die kompliziertesten Rechnungen gelöst. grinstop

    jaja, das müssen Zeiten gewesen sein ... ;)


    Ob unsere Jungingenieure noch damit umgehen können ? denk04

    Nö, können Sie nicht, die lassen im Idealfall das CAD rechnen.

    Habe aber kurz gegoogelt, jetzt weiß ich wie es geht f18. Aber danke für das Angebot @Manni

    Habe bei einer Hybrid-Fläche auch mal ein Silikon-Scharnier mit 0.4mm (entspricht einer Cutter-Klinge :saint:) Abstand gemacht. Ging ohne Probleme wieder ab.

    Es gibt sogar Hersteller die mit der elektromagnetischen Abschirmung von CFK werben (https://www.future-carbon.de/l…tische-abschirmung/?L=1):


    "Wird die elektrische Perkolationsschwelle in einem Verbundstoff übertroffen, führt seine elektrische Leitfähigkeit dazu, dass die entsprechenden Kompositen und Beschichtungen sich immer reflektierender verhalten. [...] Kohlenstoffpartikel sind jedoch auch in der Lage, elektromagnetische Strahlung über einen weiten Frequenzbereich hinweg zu absorbieren. Der Absorbierungsgrad hängt vom eigentlichen Kohlenstoffmaterial ab."


    Die Kohle verhält sich also grob gesagt wie das metallische Netz in deiner Mikrowelle (arbeitet auf 2,45Ghz).

    Hi Paul,


    persönlich verwende ich keine 2. Funkstrecke, ABER ;):


    Guck mal hier: https://de.wikipedia.org/wiki/…ation_6_800x394x150ms.gif

    Das gibt eigentlich das Funktionsprinzip sehr gut wieder.


    Demnach muss das komplette Antennpaar senkrecht zur Sender-Empfänger-Achse im Efeld sein, da ja eine "Antennenseite" einen Pol bildet. Es sind also keine 2 redundante Antennen!


    Viele Longrange-FPV-Leute bauen die Antenne deswegen stehend ins Seitenruder oder auf der Fläche stehend ein. Ein liegender Einbau in den Rumpf oder die Fläche (kein CFK) ist also für den Großteil des Fluges "unvorteilhaft".


    Vor einiger Zeit hatte ich mal den Hacker-Podcast gehört. In der verlinkten Folge diskutieren Uwe Neesen (Service/Support) und Rainer Hacker (GF) über denn Sinn der 2. Funkstrecke:


    https://open.spotify.com/episo…si=3LUDO9HSQDWDwm_uT4QYxw

    oder

    https://www.hacker-motor.com/h…36826456017-6248366a-4c09


    Über die Art, Umsetzung und Geschwindigkeit des Formates lässt sich sicher streiten, aber es ordnet die ganze 900mhz Sache (aus Sicht von Leuten die sich damit täglich und hauptberuflich beschäftigen) ein.

    Kurzfassung: Braucht man nur, wenn man durch extrem gestörte Bereiche im 2,4Ghz Band fliegt (z.B. TV-Übertragungen auf Messen). 2,4 Ghz reicht ansonsten "immer".

    Zu Weihnachten habe ich mir ein neues Werkzeug gegönnt. Damit habe ich schon eine Menge (Balsa-)Holz aber auch Metall geschliffen und entgratet. Funktioniert sehr gut und hat auch bei Bedarf ordentlich "Dampf".


    Nur die Absaugung im Auslieferungszustand ist (für mich) nicht optimal.


    Die original Lösung ist zu schwach und beim Schleifen auch dauernd abgeflogen. Also ab an den Rechner, Messschieber in die Hand und los gehts.


    Das Original:



    "Meine Kreation":




    Die Hintergedanken dazu:


    • keine Querschnittsänderung für den Luftstrom
      • geringerer Widerstand für den Sauger
      • Staubsauger kann für die identische Saugleistung auf kleinerer Stufe laufen --> leiser und damit deutlich entspannter beim Bauen
    • großflächigere Absaugung
      • näher an der eigentlichen Schleifstelle (bei meinem Verwendungszweck)
    • um das Gerät herum wird auch Luft angesaugt, wodurch auch Staub aus der nähren Umgebung eingesammelt wird.


    Vorteile:


    • leiser
    • effizienter
    • stabiler
    • Einhandbedienung möglich, da der Staubsauger nicht extra gehalten werden muss


    Nachteile:


    • wird der Schleifarm angewinkelt liegt die Absaugung nicht mehr 100%ig auf (ist aber dennoch ausreichen)
    • wird der Schleifarm angewinkelt kann die Absaugung im Weg sein
    • klobiger



    Die Datei habe ich auch veröffentlich. Wer also keinen Drucker aber dennoch Bedarf hat kann sich gerne melden.


    https://www.thingiverse.com/thing:4737490



    PS:

    Das Teil auf den Fotos habe ich sehr schnell und "hässlich" gedruckt, bei Gelegenheit mache ich das nochmal schön (wobei ich da selber nicht dran glaube, da es ja auch so funktioniert ;))

    Was ich bislang vermisse, sind Endkappen für zwei 18650. Also innen so 37mm mal 19mm, natürlich außen links und rechts dann kreisrund und ein Kragen, den man dann auf die Zellen schiebt.

    Das kann man bestimmt nicht drucken, oder?

    ne, geht bestimmt nicht. 4y

    Könnte man auch flexibel drucken, um den Akku zu schützen (nur so ne Idee)

    Diese Schaumwaffeln sind aber auch empfindlich f30


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    Ist alles schon seit längerem in die Wege geleitet, ab und zu muss ich aber auch mal so tun als würde ich studieren ;).

    Danke für das Feedback. :)


    Kleiner Nachtrag:


    Das Aluminium ist natürlich relativ weich und kann auf Dauer den Bohrer nicht seitlich stabilisieren.

    Deswegen habe ich den Bereich auf der Seite des Bohrers auch so dick gelassen, um später eine Bohrbuchse einsetzen zu können.

    Anschließend habe ich ein 4mm Loch gebohrt, das hinterher den vorderen Teil der Düse aufnimmt (hier nur ein Bild nach dem Zentrierbohrer):



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    Nach dem Ausspannen konnte die Vorrichtung schon das erste mal im Bohrfutter Platz nehmen (hier schon mit eingesteckter Düse):



    Dabei fiel mir auf, dass die seitlichen Nasen der Nut noch stören.

    Im Schraubstock konnte ich diese jedoch nicht mehr abfräsen, da ich nicht das Risiko eingehen wollte mir in die Schraubstockbacken zu fräsen (ganz hässliche Funken und so ... hat mir nen Freund erzählt ;))


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    Also habe ich die Auflagefläche mit einem Filzstift markiert und mit dem Fingerschleifer die Überstände entfernt.

    Sieht nicht schön aus, ist aber zweckmäßig:



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    Und schwupps ist die Vorrichtung fertig.


    Will ich jetzt besagte Bohrung vornehmen spanne ich die Vorrichtung in das Bohrfutter der Maschine (steht still) und den Bohrer in das Futter der Drehmaschine.

    Die Düse wird einfach eingesteckt und per Hand festgehalten. So kann zwischenzeitlich auch die Bohrtiefe per Auge geprüft werden.


    Hi,


    irgendwo hatte ich schonmal geschrieben, dass ich selber TEK-Röhrchen auf der Drehbank und Fräse fertige.


    Bisher habe ich mir immer zuerst mehrere Rohlinge aus 7075er Alu gedreht, um anschließend das "Querloch" (Anschluss des Röhrchens) auf der Fräse (konventionell, "nicht-CNC") zu bohren.


    Rohlinge sehen so aus:


    Ziel ist so eine Bohrung, die genau senkrecht, mittig auf der Achse und mit einem bestimmten Maß zum "Kragen" ist:



    Früher habe ich den Rohling in einem Schraubstock eingespannt und die Fräse ausgerichtet, um dann das Loch zu bohren.

    Da mir das jetzt aber zu lästig wurde habe ich mir eine Vorrichtung gebaut.


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    Ausgangsmaterial war ein Alu-Sechskantprofil, das ich zuerst auf einer Seite rund abgedreht habe. Diese runde Seite soll hinterher in das Bohrfutter am Reitstock der Maschine eingespannt werden.


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    Anschließend habe ich das Stück an genau diesem runden Hals wieder eingespannt.

    Im nächsten Schritt habe ich die Kanten des Sechskant ein bisschen Abgedreht (weiße Darstellung), um Ungleichheiten im ursprünglichen Sechskant zu egalisieren. Somit habe ich auch einen definierten Durchmesser, mit dem ich hinterher besser messen kann.



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    ... und ein 2,5mmm Loch bohren (entspricht genau dem Nennmaß des späteren Lochs in der Düse).

    Zum Bohren:

    Es wird zuerst ein Zentrierbohrer verwendet. Dadurch wird verhindert, dass der 2,5mm Bohrer beim Ansetzen in Schwingungen gerät.


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    Um hinterher eine senkrechte Auflagefläche für den Kragen der Düse zu bekommen habe ich das Werkstück in den Schraubstock auf der CNC-Fräse gespannt und mittels einem Kamerasystem genau ausgerichtet.

    Somit hatte ich schon die Position in der x-y-Ebene (Ebene Maschinenbett) festgelegt



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    Um auf Fräse die korrekte Höhe (z=0) zu bringen habe ich ein Tastplattensystem.

    Ganz grob erklärt:

    Das funktioniert normalerweise so, dass zwischen der Tastplatte und dem Fräser (kleine Krokodilklemme) eine kleine Spannung angelegt wird.

    Die Tastplatte wird auf das Werkstück (oder das Maschinenbett) gelegt, während der Fräser von oben runter fährt.

    Sobald der Stromkreis durch Berührung von Tastplatte und Fräser kurzgeschlossen wird gilt diese Höhe nach Abzug der Dicke der Tastplatte als Z=0.


    In dem speziellen Fall hatte ich aber keine gerade Stelle, wo ich die Tastplatte auflegen konnte.

    Also habe ich den Fräser so gedreht, dass ein Zahn des Fräsers auf den höchsten Punkt des Werkstückes zeigt (x- und y-Position kannte ich ja schon durch optisches Antasten mit der Kamera).

    Dann habe ich die Tastplatte umgedreht auf das Werkstück gelegt, wodurch die Spannung auch auf dem Aluteil anlag.

    So habe ich dann die Oberseite des Werkstücks (Erinnerung: zuvor gemessener Durchmesser) angetastet.


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    Anschließend habe ich eine Nut mit einer vorher ausgerechneten Tiefe gefräst.

    Auf der so entstandenen Ebene liegt hinterher der "Kragen" der Düse auf.


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    ... Maximum der Dateianhänge erreicht, Teil 2 folgt.