ASW 17

Hallo Paul,

kann ich leider nicht sagen.

Das Bild der Oberschale sieht jedenfalls gut aus.

Die Harzreste auf der Trennebene habe ich mit einem Schleifklotz leicht entfernen können. Die rauen Stellen vom Abreißgewebe sind gut zu erkennen. Die "Harzstreifen", die man da sieht, waren Falten in der Lochfolie. Da hat sich etwas Harz gesammelt. läßt sich aber leicht beischleifen. Hat nichts mit dem Gelege zu tun.

Bin selbst gespannt, wie es weiter geht. Heute habe ich die Unterform laminiert. Die Pumpe läuft.

Gruß Manfred

Die zweite Hälfte der Fläche (Unterform) ist auch gleichmäßig geworden.

Jetzt geht es darum die genauen Holmhöhen festzustellen. Bei „richtigen“ Formen kann ich die Holmstege auf Maß drücken. Bei den Styro Formen geht das bestimmt nicht.

Um erst einen groben Überblick zu bekommen habe ich an der WR, am 2. Trapezanfang und am Randbogen Rippen Dummys aus Knetmasse eingelegt. Mit Auflegen der oberen Form wurden diese auf Maß gedrückt. Mit diesen Maßen wurde dann für den Hauptholm und den Flächen Abschluss Holm Depron Stege zugeschnitten. Für den Hauptholm wurden diese mit CF Schlauch überzogen. Beim Abschluß Holm wurde ein Glasschlauch benutzt. Wie ich es auch bei den Original Flächen aufbauen möchte.

Die Oberfläche der laminierten Schalen in der Form habe ich wieder komplett mit Packband abgeklebt und 2 X mit Trennwachs SE 700 behandelt.

Die Holmstege habe ich ganz normal wie bei einem Originalholm aufgebaut. Ich wollte ganz genau wissen wie das im Flügel aussieht.

Als alles eingeharzt war, habe ich die Holme an den entsprechenden Stellen positioniert und die Formhälften aufeinander gelegt und bis auf Anschlag (Vierkantrohre) gedrückt. Um ganz sicher zu gehen, damit der Raum auch vollständig ausgefüllt wird, habe ich noch zusätzlich eine „Mumpen“ Raupe aufgelegt.

Nach dem anschließenden Aushärten und Entformen konnte ich die genauen Höhen abmessen. Dabei konnte ich feststellen, daß ich die Höhe noch reduzieren muß, damit die Formen auch ohne Druck aufeinander liegen.

Gleichzeitig konnte ich die Platzverhältnisse für die Servos und für beide Störklappen (oben und unten) feststellen. Ist alles verdammt eng. Dabei stellte sich heraus, daß ich die Holmstege noch etwas kürzen und anders aufbauen muß. Gut, daß ich das mit „Originalteilen“ ausprobiert habe. Selbstverständlich habe ich auch eine 2D Zeichnung gemacht. Aber Theorie und Praxis….

Was auch noch sehr wichtig war, die Einbauhöhe der Verbinder Tasche. Und siehe da, der Platz zwischen den Schalen war zu gering. So konnte ich den Bereich der Tasche noch etwas nacharbeiten (0,5 mm abschleifen) Das wäre zu einem Problem geworden.

Als nächstes muß ich die genaue Position für die Vorrichtung der Verbinder Tasche festlegen. Bis später.

Gruß Manfred

Vorrichtung für die Verbinder Taschen:

Wir vorher geschrieben, kann ich die Vorrichtung für die Verbinder Taschen vom ASY übernehmen. Lediglich die Position des hinteren Querkraftbolzen konnte ich nicht verwenden, weil die Flächentiefe an der 17 geringer ist. Stattdessen habe ich eine 3 mm Bohrung gebohrt, um die Anschlußrippen immer in der gleichen Position zu haben.

Zuerst habe ich die Vorrichtung an die WR Position der obere Flächenschale angelegt (liegt unten) und mit einer Schraubzwinge befestigt. Ein genaues Stahlstück (Körper einer großen Schieblehre) legte ich auf die Verbinder Vorrichtung. Foto. An beiden Seiten wird die Tiefe zur Trennebene gemessen. Schließlich soll die Verbinder Tasche später an beiden Flächen genau gleich sein. Um ein gleichmäßiges Maß zu erhalten, mußte ich an einer Seite 3 Rasierklingen unter die Vorrichtung unterlegen. Dann hatte ich die gleichen Höhen li + re zur Trennebene.

Als nächstes galt es die Vorrichtung in Längsrichtung auszurichten. Denn schließlich sollen die Flächen später im richtigen Winkel gleichmäßig am Rumpf anliegen. Dazu habe ich ein 2m langes Industielineal an den Verbinder Dummy der Vorrichtung angelegt. Wie sollte ich das Lineal daran befestigen? Wie sollte ich damit die Position genau ausrichten können.?????

Ging also gar nicht. Da fiel mir mein Motorrad Spezi ein, mit dem ich oft abends in seiner Garage beim Schrauben helfen muß. Der richtet sein Hinterrad zum Kettenritzel am Getriebe über die Kette mit einem Laser Pointer aus.

Super, das könnte gehen. Diesen kleinen Laser Pointer gibt es in zwei Ausführungen: Zum Einen strahlt er einen Punkt aus, zum Anderen strahlt er eine breite Linie aus. Ich habe mir einen mit Linien Funktion gekauft. Der hatte auf der Anlageseite noch einen Magneten. Bei dieser Ausführung kann man den Strahlverlauf noch auf einem längeren Auflagebereich sehen (gesamte Kette)

Ich habe dann die erforderliche Position auf dem Randbogen der Fläche angezeichnet, und eine Stecknadel dort eingestochen. Der Pointer wurde mit dem Magnet an der Vorrichtung befestigt, und ich konnte jetzt die Vorrichtung so positionieren, daß der Strahl genau auf die Stecknadel zeigt. Natürlich wurde noch die Position des Verbinders zur Nasenleiste eingestellt.

Die WR Kante an der „Form“ (Schaumstücke) mußte noch leicht angepasst werden, damit die Vorrichtung genau anliegt.

In dieser Position wurde die Vorrichtung mit Paßstiften und Messinghülsen auf dem Baubrett (Form) befestigt. Sie ist zwar abnehmbar für spätere Arbeiten, kann aber immer wieder genau befestigt werden.

Jetzt können die Einbauteile vorbereitet werden.

Der Hauptholm besteht aus 6 mm Depron Stegen mit CF Schlauch überzogen. Die Abstands – Stege aus 3 mm Depron, damit der gesamte Holm so schmal wie möglich bleibt. Da sowieso schon sehr wenig Platz in der schmalen Fläche vorhanden ist.

Die Höhen - Maße habe ich so gewählt, daß sie mit aufgezogenem CF Schlauch noch leicht unterhalb der verfügbaren Höhe liegen. Denn anders als bei richtigen Formen, kann ich die Stege mit den „Schaumstoff – Formen“ NICHT beim Schließen der „Form“ auf Maß drücken. Ich möchte nicht riskieren, daß ich hinterher Ausbeulungen auf der fertigen Fläche habe.

Der Flächen-Abschlußholm besteht ebenfalls aus 6 mm Depron, allerdings mit Glas Schlauch überzogen.

Für den Klappenholm ist nur sehr wenig Höhe vorhanden. Da die QR und WK im Mittel nur ca. 25 mm breit sind. Dort muß aber unbedingt ein CF Holm eingebaut werden, damit die Klappen verdrehsteif sind und nicht im Schnellflug flattern. Ich möchte sie nämlich jeweils nur einmal anlenken. Ich brauchte also etwas festes, was sich aber leicht zusammendrücken läßt. Da bieten sich die „Ballermann“ Strohhalme an. Sie haben auch die richtige Länge. Unser RT hat sie mir dann zur Verfügung gestellt. Danke noch einmal. Diese wurden mit CF Schlauch überzogen.

Zuletzt wurde der Kabelbaum zusammen gelötet. Als Anschluß zum Rumpf verwende ich 8 – polige MPX Stecker. Ca. 10 cm werden mit Schrumpfschlauch überzogen und geschrumpft. Am Ende des Schrumpfschlauches habe ich ein Stückchen Sperrholz geklebt. Das dient als „Ausziehsicherung“ Im Grunde genau wie beim ASY. Hat sich bewährt.

Verbinder Tasche. Dazu wurde der Verbinder Dummy an der Vorrichtung zuerst mit Margarine dünn eingeschmiert, dann mit zwei Folie umwickelt welche mit Tesafilm Stücke gesichert wurde. Drüber wird ein Glasschlauch gezogen. Mit Leucopor werden die fransigen Enden gesichert. (Idee vom Paul)

Die Anschlußrippen innerhalb der Laminat Schalen. Diese habe ich mir vom Felix fräsen lassen. Absolute Paßgenauigkeit. Diese wurden noch durch 3 mm GFK Reste im Bereich der Querkraftbolzen verstärkt. Ist wie beim ASY. Damit sich die Bolzen nicht zu leicht bei Lande - Belastungen lösen.

So, nun steht der Formenschließung nichts mehr im Wege. Ich mußte also ran.

Zuerst werden sämtliche Klebeflächen dünn mit Harz eingepinselt. Nasenleisten -, Endleistenbereich, und alle Holm Klebeflächen.

Die Verbindertasche und alle Holmstege werden mit Hilfe einer schmalen Farbrolle mit Harz getränkt.

Anschließend wird „Mumpe“ für die Verbindertasche an gemischt und an den entsprechenden Stellen aufgetragen.

Jetzt wird der Hauptholm zusammengestellt. Die zwei äußeren Holmstege werden an die Verbindertasche angelegt und mit Kevlar Roving stramm umwickelt. Das erleichtert die spätere Arbeit, und es ist gewährleistet, daß sich diese Teile feste verkleben. Die anderen Holmstege werden der Reihe nach zusammengelegt. Dazu gehören auch die Abstandsholme. Dann werden die Teile zusammengefügt und mit Garn umwickelt. Das dient dazu, daß die Holmstege eng aneinander liegen und die CF Schläuche sich nicht nach außen ausbeulen können. Die Unterseite dieses Paketes wird jetzt mit der Farbrolle mit Harz getränkt, und das ganze Paket mit der Verbinder Vorrichtung in die Form eingelegt. Alles schön ausrichten und von Hand etwas andrücken.

Sitzt alles, wird der Kabelbaum eingelegt und mit leicht klebendem Klebestreifen fixiert. Er soll auf keinen Fall mit den eingeharzten Teilen zusammen kommen. Auch die Sperre für die Ausziehsicherung wird mit Sek. Kleber fixiert.

Der Flächenabschlußholm und der Klappenholm werden ebenfalls eingelegt und etwas angedrückt.

Die Oberseite des Hauptholmes wird jetzt mit der Harzrolle getränkt.

Zum Verkleben der beiden Formhälften wird zum Schluß die Klebe – Mumpe an gemischt. Sie besteht aus Harz/Härter, Mikroballone, Erosil und etwas gemahlenem Glas. Alles gut vermischt fülle ich das in die Spitze eines Plastikbeutels, die dann so abgeschnitten wird, daß ein ca. 1,5 bis 2mm Loch entsteht. Durch diese Öffnung trage ich das Harz zuerst an der Nasenleiste von Ober und Unterform auf. Dann Endleiste (nicht Unterform; ist zuviel), WR Rand. Querkraftbolzen, Ruderteilungen, Flächenabschlußholm und zum Schluß zwei Raupen auf den Hauptholm, da ja die Holmstege mit etwas Untermaß (bis ca. 0,3 mm) zugeschnitten wurden.

An den beiden Formenden schraube ich die Führungsbolzen ein. Sie ermöglichen ein grobes Zusammenlegen der Formhälfte, ohne das alles hin und her rutschen kann. Dann werden die vier Paßstifte eingeschlagen. Auf die geschlossene Form lege ich über die gesamte Länge zwei Vierkant ALU Profile auf, die mir Paul ausgeliehen hat. (Danke) Und darauf quer noch dicke Eisenteile. Das alles wird mit Schraubzwingen mit der Arbeitsplatte feste verbunden. Mit einem 0,1 mm Spion habe ich noch die Auflage der beiden Formen überprüft.

Jetzt heißt es: alles gut aushärten lassen. Ca. eine Woche. Mal sehen, ob ich es so lange aushalte.

Na ja, ich habe es nicht eine ganze Woche ausgehalten.

Zuerst Paßstifte herausschlagen, die Unterform (liegt oben) an der WR Seite angehoben. Kein lautes knacken, nein, ein schlürfendes Geräusch als sich die Form von der Fläche ablöste. Diese Formhälfte bestand nur aus einem 18 mm dickem Brett auf dem der Schaumstoffbefestigt war. Deshalb bog sich die „Form“ und löste sich Stück für Stück ab. Ich war sehr positiv überrascht, daß die Form keinerlei Beschädigungen hatte. Sieht man auf dem 1. Foto.

Dann habe ich die Vorrichtungsseite angehoben. Das ging jetzt etwas schwerer da auf diese Formunterlage die Vierkantrohre aufgeklebt waren, und so die „Form“ steif blieb. Ich habe dann mit Hilfe eines Montage Eisen die Fläche Stück für Stück ab gehebelt. Es ging sehr leicht. Sonst hätte ich das so nicht gemacht.

Schon hatte ich die Fläche entformt. Auch hier hatte die Form keinerlei Beschädigungen. Nur das Packband hat sich an einigen Stellen gelöst.

Ich habe die WR Vorrichtung gelöst, die Nasenleiste entgratet, und die Endleiste beschliffen.

Jetzt fängt die Arbeit erst richtig an. Randbogen herstellen und anbringen, Spritzspachtel auftragen und dann schleifen, füllen, schleifen…. Usw.

Bis zum nächsten Beitrag kann es jetzt etwas dauern. Denn da das Resultat positiv ausfiel, werde ich jetzt die zweite Form erstellen und die rechte Fläche genauso herstellen.

Bis dann.

Dafür kann ich vieles nicht, was du kannst.

Mal so zwischendurch:

(# 106 )

Aber die Sonnenbrille, die musste dir noch zurechtbiegen.

Manni ohne Sonnenbrille gibt's doch gar nicht.😁

Nur mal so, wie es aussehen würde:

Es geht weiter:

Die zweite „Form“ ( Schaumstoffnegativ Schalen auf Brett aufgeklebt ), und die zweite Fläche wurden beide wie oben beschrieben hergestellt.

Randbögen.

In der Vergangenheit bei den Styro – Holz beplankten Tragflächen hatte ich die Randbögen immer aus Hartholz hergestellt. Als ich aber die 0,3 mm dünne Endleiste sah, und mir vorstellte, daß die nicht abgerundete „hauchdünne“ Ecke hinten „mal eben – pock“ an den Türrahmen oder sonst wo anstieß, hatte ich mich entschlossen die RB aus GFK Platten Material herzustellen. Die rechteckigen Rohteile kamen mir vor wie aus Blei. Habe sie extra nicht gewogen, will das Gewicht nicht wissen.

Ich zeichnete die Profilkonturen an und bearbeitete sie so genau wie möglich vor. In die Klebefläche der Randbögen habe ich Löcher angebohrt, damit eine „Verzahnung“ entsteht. Dann überlegte ich mir die Befestigung an die Fläche. Stumpf mit Mumpe ankleben würde gehen. Aber „pock“ irgendwo angestoßen brechen sie glatt ab. Nein, da müssen Stifte rein. Jeweils zwei Stück damit es auch wirklich hält. Buchenholz! 3mm und hinten 2mm. Das hält doch nie! Ich sage nur „pock“.

Also Stahl, das hat mich mein Leben lang begleitet und hält wenigstens. Die Stifte wurden angeraut und mit Sek.-Kleber in die vorbereiteten Bohrungen der Randbögen eingeklebt. Jetzt noch Mumpe in die offene Tragfläche und alles schön andrücken. Damit die vorbereitete Kontur zur Fläche fluchtete, hatte ich oben und unten jeweils zwei flache Holzstücke mit Schraubzwingen befestigt (nur sehr leicht angezogen) .

Als alles ausgehärtet war, wurden die Randbögen genau zuerst mit einer Feile und dann mit Nass Schleifpapier (320) genau angepaßt.

Anschlußrippen.

Wie die meisten wissen werden, ist die Profiltiefe von der Fläche an den Rumpf 1000 mm (Modell 200 mm) lang. An der Endleiste läuft die Kontur in einem sanften Bogen 250 mm (Modell 50 mm) auf eine Profiltiefe von 931 mm (Modell 186,2 mm). Die Nasenleiste ist aber gerade bündig. D.h. Die WR an der laminierten Fläche und die Anschlußrippe für den Rumpf werden an der Nasenleiste bündig mit Mumpe zusammen geklebt.

Hört sich einfach an, aaaaaber: Da die äußeren Rippen (li + re) die CAD gefrästen Bohrungen für die Aufnahmebolzen haben, müssen die laminierten Tragflächen genau parallel und im gleichen Winkel angeklebt werden. Da es jetzt ganz genau hält, wurde das erst als Trockenübung durchgeführt.

Dazu wurde der Rumpf genau auf einer ebenen Unterlage so ausgerichtet, daß das SLW genau winkelig stand. Zusätzlich wurden beide HLW angesteckt. So kann man schön optisch kontrollieren, ob die HLW genau parallel zu den Tragflächen stehen.

Der Verbinder wurde eingeschoben und beide Tragflächen mit den zu verklebenden Rippen wurden angesteckt.

Die Profil - Anschlußrippe am Rumpf und die Anschlußrippe (200 mm) der Tragfläche sind identisch. Beide wurden mit Messinghülsen in den Bohrungen für die Querkraftbolzen fixiert. Dadurch ist gewährleistet, daß die Flächen später genau an den Rumpf passen.

Die vorderen Querkraftbolzen in der laminierten Fläche sind schon beim Flächenbau mit einer Vorrichtung ein laminiert worden. Für die hinteren Bolzen ist je eine 1 mm größere Bohrung vorhanden. So ist genug Spiel vorhanden um die anzuklebenden Flächen auszurichten.

Die angesteckten Tragflächen wurden auf passende Stahlklötze li und re aufgelegt. Um zusätzlich zu kontrollieren, ob sie trotz gleicher Auflage auch genau den gleichen Anstellwinkel haben, habe ich im gleichen Abstand zum Rumpf je einen 500 m langen ALU Winkel an den Flächenunterseiten so befestigt, daß sie über die Nasenleiste hervorstehen. Jetzt kann man sehr gut sehen, ob die beiden Flächen – Unterseiten parallel stehen. Hier ist gut zu sehen, daß die Parallelität noch nicht ganz stimm. Wird natürlich noch korrigiert.

Trockenübung bestanden. Jetzt wird es ernst. Der Rumpf wurde im Bereich der Anschlußrippen komplett mit Packband abgeklebt, um unschöne Harzflecken beim Verkleben zu vermeiden.

Die 200 mm langen Wurzelrippen für die Fläche wurden wieder mit je zwei Messinghülsen genau an die Rumpf – Anschlußrippen fixiert.

Auf die zu verklebende Seite, sowie auf die Tragflächenrippe wurde Mumpe aufgetragen. Die beiden Tragflächen wurden mit Verbinder jetzt feste an den Rumpf geschoben. Alles war wie vorher bei der Trockenübung unterlegt und ausgerichtet. Damit herausquellende Mumpe sich nicht eventuell mit dem Verbinder verklebt, habe ich ihn vorher an den entsprechenden Stellen leicht mit Margarine eingeschmiert. Daran bleibt nichts kleben. Bei Trennwachs kann man sich da nie so sicher sein.

Auf dem ersten Bild sieht man deutlich wie die HLW und die Tragflächen fluchten.

Jetzt bloß nicht irgendwo anstoßen. Alles über Nacht aushärten lassen.

Nach dem Aushärten Flächen abziehen und hervorgequollenes Harz mit der Feile entfernen. Super, jetzt paßt alles.

Geschwungene Endleistenbereiche an den Wurzelrippen

Für diese Anpassung muß zusätzliches Material angebracht werden. Da die Endleiste sehr dünn ist, muß es festes Material sein. Hier bietet sich wieder GFK Plattenmaterial an. Das kann man sehr gut bearbeiten. Bei meinen früheren Styro / Balsa Flächen hatte ich Sperrholz verwendet. Das hatte auch gehalten, ist aber an einer dünnen Endleiste nicht so fest wie GFK Platte.

Für den Radius fertigte ich eine einfache Pappschablone an, damit er an beiden Seiten gleich ist.

Die anzubringenden Platten sind 3 mm dick und hatten die Breite des erforderlichen Radius. Um sie mit der übrigen Tragfläche gut zu verbinden, lag eine Kante an der WR an. Die anderen Kanten sollten ca 5 mm tief zwischen die obere und untere CFK Schale gesteckt werden und mit Mumpe verklebt werden. Dafür wurde die Tragfläche in diesem Bereich rechteckig ausgeschnitten. Mit etwas Nacharbeit paßte die Platte dann genau und wurde eingeklebt. Nach dem Aushärten wurden die Endleisten an den Platten mit einer ca. 15 mm breiten mittelgroben Halbrundfeile passend dünn gefeilt. Die Feile sollte neu bzw. scharf sein. Dann spürt man genau, wo man etwas abfeilt. Mit einer stumpfen Feile muß man stärkeren Druck ausüben und hat kein richtiges Gefühl wo Material abgetragen wird.