• Hallo Thomas, hallo Manfred

    euere Köpfe als Piloten im Modellflieger könnt ihr mit diesem Programm relativ einfach selber für den 3D-Druck erstellen :

    3df-zephyr . Mit einem Handy eine rundum Serie Bilder des Kopfes erstellen ( in der Freiversion max. 50 Stck möglich) und in das Programm einfügen und abarbeiten.

    Rüdiger

  • Es geht weiter:


    Tragflächen.


    „Formen“


    Wie es sich wahrscheinlich schon herum gesprochen hat, möchte ich die Tragflächen wie bei „Schalentieren“ in Formen bauen.

    Um das sehr aufwändige und kostenintensive Verfahren über Urmodelle zu umgehen, wollte ich mir „Hilfsformen“ für ein oder wenn möglich zwei Flächen Paare schaffen. So ließ ich mir Kerne aus festem Schaumstoff, ähnlich Styrodur schneiden. Wobei beim Schneiden nicht die Kerne sondern die Negativschalen auf Maß geschnitten wurden. Das ist jetzt nichts neues, sondern ist schon von einigen Modellbauern praktiziert worden. Über Paul kam ich an Peter Freisinger, der leider mittlerweile verstorben ist. Er belieferte Uli Hunschock schon jahrelang mit geschnittenen Kernen. Seine NC gesteuerte Maschine schnitt hervorragende maßhaltige Kerne. Um die größte Genauigkeit zu erreichen, werden nur relativ kurze Kern Segmente geschnitten. Dadurch verhindert man einen ungenauen Drahtverlauf. Und tatsächlich, die Blöcke passen an den Trennstellen haargenau. grinstop

    Im Baumarkt besorgte ich mir zwei beschichtete Regalbretter 300 X 2000 X 16 mm. Den Arbeitstisch habe ich mit eine 1,5 m langen und 10 mm dicken hochkant gestellten Leiste überprüft. Der ist absolut eben. So kann ich mir ein aufwändiges „Kastensystem“ für die „Form“ ersparen.


    Auf das erste Brett legte ich die einzelnen Segmente zusammen und überprüfte die Paßgenauigkeit wegen der Flächengeometrie. Alles paßte ganz genau. Ich mußte nichts korrigieren. Kurzerhand wurde auf das Brett und die Unterseite der Negativschalen Harz aufgerollt. Alles genau zusammengelegt und mit ein paar langen Flacheisen gaaaaanz vorsichtig beschwert. Damit die Blöcke auch wirklich feste aneinander liegen, habe ich an der WR und am RB je eine kurze Holzleiste mit Sek.-Kleber fixiert.


    Ich wollte nicht direkt auf den Schaumstoff Segmenten laminieren und habe Monate lang vorher überlegt, wie ich die Oberfläche glatt bekomme. Letztendlich habe ich mich für TESA Packband entschieden. Das klebt einigermaßen auf dem Schaumstoff, ist glatt und das Laminat läßt sich nach dem Aushärten gut entfernen. Damit hatte ich schon gute Erfahrungen beim Anformen der ASY HLW an das SLW. Ich brachte den ersten Streifen mittig an, und klebte die anderen Streifen auf Stoß daneben. Das ging besser als ich dachte und sah schon ganz vielversprechend aus. 4y

  • Formführungen


    Da beide geschnittenen Negative übereinander gelegt genau 40 mm hoch sind, habe ich für die seitliche Führung von Ober- und Unter Segment ein Vierkantrohr 30 X 40 mm in Stücke gesägt. Diese Stücke werden nun seitlich an die Segmente gelegt und fest geharzt. Die Höhe von 40 mm erlaubt mir, daß das Brett für die Oberform auf die Vierkantrohre aufgelegt werden kann, ohne die Schaumteile zusammen zu drücken.

  • "Oberform"


    Nach dem Aushärten können die oberen Segmente aufgelegt und ausgerichtet werden. Auch hier wird die Oberseite und das Brett eingeharzt. Das obere Brett wird darauf gelegt und seitlich und an den Enden nach dem unteren mit Stahlklötzen ausgerichtet. Auch jetzt wird alles mit langen Flacheisen beschwert, damit eine gleichmäßige Belastung darauf liegt. Aushärten lassen.

    Bilder sagen wieder mehr als tausend Worte.

  • Zentrierstifte


    Jetzt liegen Ober- und Unterform genau übereinander. Damit diese Stellung immer wieder erreicht wird, werden nun Paßbolzen an allen vier Ecken angebracht. Dazu wird das obere Brett und das untere Vierkantrohr für einen 5 mm Paßstift durchbohrt. Die Führung in dem oberen Brett schien mir nicht genau genug. Deshalb habe ich das Loch im Brett vergrößert und eine Messinghülse mit eingestecktem Stift eingeklebt.

  • Führungsbolzen


    Zusätzlich habe ich an je einem Ende eine zusätzliche Bohrung von 9 mm in das Oberbrett gebohrt. Ein je angeklebter Holzklotz an dem Brett der Oberform mit Bohrung ebenfalls 9 mm verlängert die Führung. Sie dient als Zentrierung wenn ich später Ober- und Unterform zusammenlegen muß und sich noch alles „in der Luft“ befindet. Auf das untere Brett habe ich eine Mutter M8 genau unter die Bohrung geklebt, damit ich einen langen oben angespitzten Bolzen einschrauben kann. So kann man die beiden Formen besser aufeinanderlegen. Danach werden dann die Paßbolzen eingeschlagen.


    Achtung!

    Eins muß ich unbedingt noch erwähnen: Seitdem die Negativ Schalen auf dem Baubrett liegen, habe ich mir „Faultier“ Bewegungen angewöhnt. Vorher: ein schneller Griff zum Kugelschreiber, greifen und Hand wegziehen…. Und zack fiel er mir aus der Hand und nur FLACH in die Form hinein. Schon die erste Delle in der Form. kotz

    Von da an nur noch langsam zum Regal drehen, bewußt langsam zur Schere greifen; erst wenn sie gegriffen ist, langsam wieder in Position drehen. Gar nicht auszudenken wenn einem die Schere aus der Hand in die Form fällt. :cursing:

    Beim Abkleben mit Packband vorher UNBEDINGT die Fingernägel ganz kurz schneiden! Man will das Packband nur mal eben noch einmal andrücken…. Und zack hat man einen Längsstreifen in der Form.

    Jetzt könnte man ja sagen: "Vertiefungen in der Form, sind hinterher Erhöhungen auf dem Flügel, die man gut wegschleifen kann." Aber was ist, wenn man die Erhöhung wegschleift und man schleift die erste Lage an??? Dann hat man dort schwache Stellen. Kein gutes Gefühl. :)

  • Blutrille


    Da die geschnittenen Segmente an der Endleiste auf „0“ auslaufen, und überstehendes Gewebe dann zwischen der Trennebene liegen würde, muß für den Materialüberstand Luft geschaffen werden. Dafür muß in mindestens einer Form eine Rille (Blutrille) eingebracht werden. Da sie ganz genau am Ende der Endleiste liegt, verbietet es sich diese mit einem Lötkolben „einzuschmelzen“. Das wäre viel zu ungenau. Also wird ein Stahllineal sehr vorsichtig eingelegt und genau ausgerichtet. Der erste Schnitt geht genau entlang der Endleiste und der zweite ca. 5 mm in die Trennebene. So sind zuerst einmal die Konturen genau eingeschnitten. Damit das Messer immer nur gleich tief schneidet, habe ich die Klinge soweit wie nötig eingeschoben, und das Messer mit der Klingenhalterung auf dem Lineal entlang gezogen. Um das Material aus der Rille zu entfernen, habe ich das Messer sehr schräg liegend noch zweimal durch die Rille gezogen. Das lose Material wird entfernt. Um die Kontur in der Tiefe gleichmäßig zu gestalten, habe ich eine Feile hochkant durch die Rille am Lineal entlang geführt. Das Lineal lag natürlich auf der Profilseite, damit man da nicht ausversehen mit der Feile „rein hackt“. Die Rille habe ich dann mit schmalen Packbandstreifen zu geklebt.

  • Weiter denken:


    Da ich das Laminat mit Vakuum in die Form andrücken möchte, stellt sich nun die Frage, wie und wo dichte ich die Form ab. Da ich viele Ecken und Kanten an der Form habe, wollte ich die Formen nicht in einen Foliensack stecken. Erstens ist das sehr unhandlich und an irgendeiner Ecke könnte die Folie undicht werden. Dann sind Schweißausbrüche und hektisches Treiben vorprogrammiert. kotz

    Ich werde es so machen wie beim ASY auch. Zuerst Malerabdeckband auf die Trennebene und darauf eine Acryl Raupe auftragen. Darauf wird dann eine passende Folie aufgelegt. Beschreibung folgt später. Da die Form an der Wurzelrippe und am Randbogen abrupt endet, habe ich ebenfalls aus Schaumstoff mit Packband beklebt ein Paar Ausgleichsstücke hergestellt, und an den Enden mit Sek Kleber fixiert. Diese Teile werden später entfernt. Hat sich bei den ASY Formen an der Wurzelrippe bewährt. Da gibt es keine Falten und damit verbundene Undichtigkeiten.

  • Zuschnitte zum Laminieren.


    Beim Laminieren möchte ich genauso vorgehen wie beim ASY Bau. D.h. ich benötige eine Schablone für die Laminat Zuschnitte. Um die genauen Abwicklungsmaße von der Form zu erhalten, lege ich ein Schreibblatt in die Form und drücke es in die Kontur. Mit einer Bleistiftmine zeichne ich dann die Kanten an. Das passiert an der Wurzelrippe, am mittleren Trapez und am Randbogen. Diese Linien messe ich auf dem gestreckten Blatt ab und zeichne dann die erforderliche Umrißschablone.

    Die Schablone habe ich aus 5 mm PVC gefertigt. Sie ist in der Breite 1,5 mm größer. Damit ich etwas Reserve beim Einlegen habe. Der Überstand liegt später in der „Blutrille“. Die Kanten habe ich noch zusätzlich mit Packband abgeklebt. Daran läuft das Rollmesser besser entlang und hakt nicht in das Schablonen Material.

    Der Zuschnitt für die erste Lage Glasgewebelage paßt genau.

  • Danke, dass du uns das so schön erklärst!

    Macht dir ja auch Mühe, ist aber immer spannend und schön zu lesen.

    Ich bin sicher, du wirst was tolles hinbekommen.

    Und...das finde ich besonders gut:

    Gfk Flächen, auch wenn sie vielleicht nicht ganz so perfekt werden, ohne teure und aufwändige Formen herzustellen.

    ...und es geht doch!


    Gruß Thomas

  • Denke unbedingt daran, dass Du beim Absaugen mit stark reduziertem Unterdruck arbeitest, sonst drückst Du den Schaumstoff "platt".

    0,5 bar Vakuum bedeutet 500g Druck pro Quadratzentimeter. Und das ist dann schon ganz schön heftig!

    Es wäre aus meiner Sicht auch wesentlich besser gewesen, statt einfachem Packband eine Lage Glasgewebe auf zu laminieren. Damit wäre die Geschichte dann widerstandsfähiger (auch gegen herabfallende Schraubendreher) gewesen.

    Ich kann mir nicht vorstellen, dass Du aus der Schaumform, die Du mit soviel Arbeitsaufwand gebaut hast, mehr als einen Satz Tragflächen bauen kannst.

    Wäre wirklich schade drum.


    Ich wünsche Dir gutes Gelingen!

  • Danke für die Tipps. Das mit dem Vakuum habe ich auch schon gelesen. Eine Lage Glasgewebe wollte ich mir eigentlich ersparen. Ist auch wieder zusätzliche Arbeit. Und wie dann trennen? Vielleicht erst dünnes Glas und dann Packband. Aber was ist dann mit dem Profil? Jetzt muß ich erst mal da durch.

    Ich möchte es einfach mal ausprobieren. Am schnellsten geht wahrscheinlich immer noch: Kerne schneiden, Holme rein, mit 0,4 mm Sperrholz (ist sehr glatt) beplanken, lackieren, schleifen und polieren.

    Am besten ist immer noch Akryl Glas. Mal sehen wie alles weiter geht.

    Wie es jetzt weitergeht, weiß ich selbst noch nicht. denk38 Werde die nächsten zwei Wochen nicht dazu kommen. Danach werde ich Euch auf dem Laufenden halten.

    8)

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