• Hab mal wieder n bißchen Zeit. 4y

    Seitenruder.

    Der Aufbau ist ja vorher schon beschrieben. Da ich es abnehmbar haben wollte, habe ich wieder mein altbewährtes System angewendet.

    Am oberen Ende klebe ich einen „Haken“ aus 1,5 mm Stahldraht genau mittig in den Rumpf. Auf den kann ich das SR einhängen. Im SR habe ich ein Sperrholzteil mit einlaminiert, auf dem in der Mitte eine Mutter M2 aufgeklebt wurde. Im Sperrholz ist natürlich ein Loch in der Mitte.

    Am unteren Ende benutze ich mein Scharnier System. Es besteht aus je ein Stück GFK Platte für den Rumpf und ein Stück der in das SR geklebt wird. Genau mittig wird je ein 2 mm Loch gebohrt. Der „Scharnierbolzen“ ist eine Inbusschraube M2. Diese Schraube wird mit einer Mutter M2 feste auf das untere GFK Teil für den Rumpf verschraubt. Die Mutter wird mit 5 Min Epoxy verklebt.

    Das SR GFK Teil wird auf die Schraube gesteckt, und darüber wird ebenfalls eine M2 Mutter soweit auf das GFK Teil aufgeschraubt, daß sich die Mutter mit dem SR Gfk Teil ca. 45° nach beiden Seiten drehen kann. In dieser Position wird die obere Mutter ebenfalls mit 5 Min. Epoxy festgeklebt.

    Dieses System hat den Vorteil, daß man die Schraube feste anziehen kann, und sich das obere Teil darüber leicht bewegen läßt.

    Die Fotos sind schon etwas älter. Aber das Prinzip ist deutlich erkennbar.

    Beim Abnehmen des SR schraubt man die Schraube heraus und hakt das SR oben aus.

    Beim Einbauen hakt man das SR oben ein, setzt das SR auf das GFK Teil im Rumpf und schraubt die Schraube hinein. Keine Sorge, die Schraube M2 findet die Löcher der Muttern sofort. Deshalb ja auch „Inbus“ Schraube. Die bleibt (meistens) auf dem Inbusschlüssel stecken.

    Bis später.

  • SR Anlenkung:

    Vorzugsweise werden SR bei größeren Seglern gerne mit Seilzügen beidseitig an gelenkt. Fesselfluglitze, Kevlar Litze oder Bowdenzüge. Um das aber wirklich „flatterfrei“ zu bekommen, muß man die Seilzüge sehr feste spannen. Ich hatte das damals bei mehreren ASWs so gemacht. Ein zu starkes Spannen ging auf die Servos. Ich hatte deshalb extra einen Hebel mit Kugellager in einem Spant befestigt an dem ich die Seile spannen konnte, und diesen dann erst mit dem Servo verbunden. Aber irgendwie konnte man die Ruder immer noch mit den Fingern hin und her bewegen.

    Um bei den heutigen Sturzflug Geschwindigkeiten ein Flattern gänzlich auszuschließen, wird das SR nun mit zwei CFK Rohren D 4 mm beidseitig angelenkt. Man muß hierbei darauf achten, daß die Abstände der Löcher in den Anlenkungen am Ruder und am Servo gleich sind. Ans hintere Ende habe ich aus Platzgründen Gewindestangen M2 in die CFK Rohre mit Endfest 300 geklebt. Die Gabelköpfe habe ich auch insgesamt schmaler geschliffen damit sie nicht am Rumpf schleifen.

    Der Vorteil ist jetzt, daß ich keine großen Zugbelastungen mehr habe und eventuelles Spiel durch die Gabelköpfe „wegschrauben“ kann. Außerdem fallen der zusätzliche Hebel und der Spant, so wie der ganze Aufwand weg.

    Bis später. Manfred

  • SLW Abschluß Spant:

    Dieser Spant besteht aus 3 mm Depron mit CF Schlauch überzogen. Vor dem Einharzen habe ich noch ein mit Harz getränktes Stück Schaumgummi oberhalb des Winkelhebels für das HLW hineingeschoben. Das sorgt für mehr Stabilität im Bereich der HLW Aufnahme. grinstop

    Ja, es ist Mehrgewicht. Aber ich hasse es, wenn stolz leicht gebaut wird, und nach ein paar Landungen ist alles geknickt, gerissen oder losgerappelt und muß umständlich repariert werden. kotz

    Damit der Spant beim Einharzen nicht nach hinten in das SLW hineinrutschen kann, habe ich ein paar kurze Balsa Stücke mit Sekundenkleber an die richtige Position innen angeklebt. Damit sich das SLW im Bereich des HLW nicht unkontrollierbar zusammen drücken kann, und die HLW nicht mehr richtig an den Rumpf passen, habe ich dort ein Distanzstück aus Balsa mit Sek.-Kleber angeklebt. (Foto)

    Damit SR Und Dämpfungsfläche schön miteinander fluchten, baue ich zuerst den ein geharzten Spant ein, und baue das SR ebenfalls ein. Der Depron Spant wird an beiden Seiten mit Holzleisten und Klemmen soweit zusammen gedrückt, daß er mit dem SR bündig verläuft.

    Damit das SR nicht eventuell am Spant durch das Ausbeulen des CF Schlauches fest klebt, habe ich diesen Bereich am SR mit Packband abgeklebt und mit Trennwachs behandelt.

    Auf dem Foto ist alles gut zu sehen. Auch das Scharnierteil im Rumpf.

    Nach dem Aushärten war alles so wie geplant. "Ich liebe es, wenn ein Plan gelingt." happy

    Gruß Manfred 8)

  • Höhenruder:

    Obwohl die originale 17 ein Klappenruder hat, habe ich mich vorerst für ein Pendelruder entschieden. Aus Erfahrungen mit den vorherigen 17 weiß ich, daß das Klappenruder mindestens genauso gut anspricht wie das Pendelruder. Bedenken, daß das Leitwerk mit der 1:5 Größe der Klappen zu klein ist haben sich nicht bestätigt.

    Aber um die EWD bei verschiedenen Flugzuständen genauer ausprobieren zu können, baue ich es erst mal als Pendelruder. Da die HLW Anformung genau 0° zur Rumpfmittellinie wie auch beim Original ist, wird ein eventuelles späteres Anpassen des Einstellwinkels an der Wurzelrippe erfolgen.

    Der Aufbau wurde vorher schon beschrieben. Er ist genauso wie beim ASY. Da sich auch beim ASY die Anlenkung, CF Rohr D6 mm, ALU Kugelkopf und M3 Gabelkopf in allen Flugzuständen bewährt hatte, wurde auch sie übernommen. grinstop

    HR Lager ist schon im Forum beschrieben!!!!!

    Als nächstes: "Ankleben der beiden Wurzelrippen." 8)

  • Wurzelrippe mit „neuem“ Profil ( HN 951 ) an den Rumpf „anformen“.

    Wie schon beschrieben habe ich vor ca. 50 Jahren das Profil auf die richtige Größe kopiert, auf ALU Blech 2 mm aufgeklebt, ausgesägt und gefeilt. Geht heute gar nicht mehr.:thumbdown:

    1. Weiß ich, daß das ungenau ist, und 2. gibt es ja die Fräsmaschinen die das auf ein 100stel genau fräsen.

    Die Rippen hat mir Felix aus 3 mm GFK gefräst. Vier Stück, je zwei an den Rumpf und je 2 für die Flächen. grinstop

    „Früher“ hatten wir die Rippen „genau“ nach Augenmaß auf die vorhanden aufgeklebt. Geht heute nicht mehr. Ich würde wahnsinnig wenn ich nicht wüßte, wie genau die Rippen da dran sind. denk49

    Also: Beide Rippen müssen nach vorne und hinten genau gleich angeklebt werden. Dann müssen beide exakt die gleiche Höhe haben. Und sie müssen beide den gleichen Einstellwinkel haben. Tagelang habe ich kurz vor dem Einschlafen, oder beim Aufwachen oder was die meisten bestimmt kennen auf der Toilette nach Lösungen gegrübelt. 4y Man muß ja auch die eigenen Möglichkeiten berücksichtigen.

    Ich mache es so: Auf eine geschliffene Eisenplatte lege ich links und rechts vom Rumpf geschliffene gleiche Eisenklötze. Für meine Wurzelrippen habe ich ebenfalls bei Felix zwei genau passende „Negative“ für die WR – Unterseite fräsen lassen. Diese haben auch exakt beide die gleiche Höhe. Damit sie auch exakt unter den Rippen sitzen und nicht verrutschen können, habe ich sie mit Sek.-Kleber Gel an den Rippen fixiert. Diese Teile liegen auf den Klötzen und „stützen“ die WR von unten. Da der Verbinder „Meister“ aus genau geschliffenem Stahl ebenfalls zum Einsatz kommt, wird auch der mit Stahlklötzchen unterstützt. Die Höhe der CFK Unterstützungen ergab sich aus der Höhe der noch vorhandenen genauen Eisenklötzchen mit denen ich den Stahlverbinder unterlegen konnte. So hatte ich die Gewähr, daß auch er genau winkelig und waagerecht lag.

    Um jetzt den Einstellwinkel von 1,8° zu erreichen, muß ich die hintere Rumpfröhre so weit anheben, bis die Grad Zahl erreicht ist. Das kann ich mit meinem Digitalen Winkelmesser genau einstellen.

    Dazu benötige ich die Rumpf Mittellinie.

    Um diese herauszufinden waren aber auch noch ein paar Vorarbeiten nötig: Das HLW steht 0° zur Rumpf Mittellinie. Durch verschiedene Messungen wurde die Mittellinie auf vorher aufgeklebtes Malerkrepp hinter der Profilanformung und vor dem SLW angezeichnet. Damit auf diese Linie der Winkelmesser positioniert werden kann, habe ich eine Kiefernleiste genau an der Linie entlang mit Sek Kleber Gel angeheftet.

    Auf der angeformten HR Rippe habe ich ebenfalls zur Kontrolle eine Kiefernleiste genau an der Profilmittellinie angeheftet.

    Zur Kontrolle wurde der Winkelmesser auf die HLW Leiste gestellt und „genullt“ und anschließend auf die Rumpfleiste gestellt. Auch hier zeigte der W.-Messer „0°“ an. grinstop Jetzt war ich sicher, daß die Leiste am Rumpf genau mit dem HLW überein stimmte. Denn nur diese konnte ich beim Ausrichten einsetzen, weil die Leiste am HLW wieder entfernt werden mußte, da die HLW Hälften zum Ausrichten des Rumpfes wieder angesteckt werden.

    Trockenübung: Ich gerate nicht gerne unnütz in Streß, 8| und so wird das ganze Ausrichten als „Trockenübung“ ohne Kleber ausprobiert.

    Da die Wurzelrippen auf den Stahlblöcken genau parallel, also mit 0° auflagen, wurde der Digi Winkelmesser darauf „genullt“ und anschließend auf die Leiste gestellt. Jetzt wurde die hintere Rumpfröhre so weit angehoben, bis der Winkelmesser 1,8° anzeigte. So, der Einstellwinkel war schon mal festgelegt.

    Jetzt wurde der rechte Winkel vom Master – Stahlverbinder zu den Wurzelrippen ausgerichtet. D.h., daß beide Wurzelrippen in Richtung nach vorne und hinten gleich saßen. Ich bin mir deshalb so sicher, weil die Rippen CNC gefräst und deshalb genau gleich und paßgenau auf dem Verbinder saßen.

    Zuletzt wurde der Rumpf um die Längsachse ausgerichtet. Mit Hilfe eines Winkels wurde das SR genau senkrecht gestellt.

    Zur zusätzlichen Kontrolle wurden die Höhen der Endleisten der angesteckten HLW gemessen. Gleiche Höhe = alles winkelig.

    WR ankleben:

    Damit die GFK Wurzelrippen gut am Rumpf haften, habe ich die Innenseite der Rippen und die Außenseite am Rumpf mit einem 3 mm Bohrer angebohrt. Und die Klebeflächen mit Schmirgel angeraut.

    In diese Löcher habe ich erst unverdünntes Harz dünn mit einem Pinsel „einmassiert“. So kann sich die anschließend aufgebrachte „Mumpe“ gut mit den Löchern verbinden. Andernfalls kann sich die Mumpe durch Staub oder Luft in den Löchern nicht richtig verbinden.

    Anschließend wurde alles noch einmal wie oben beschrieben ausgerichtet und die beiden Rippen mit Schraubzwingen leicht angedrückt.

    Damit kein herausquellendes Harz den Verbinder festklebt, habe ich ihn mit Trennwachs behandelt und zusätzlich dünn mit Margarine eingeschmiert. Hat sich bewährt, denn alles ließ sich trotz herausgequollenem Harz leicht entfernen.

    Alles aushärten lassen und bloß nicht an den Tisch oder an das Modell stoßen.

    Diesen Arbeitsgang habe ich lange hinaus geschoben, denn der ist so endgültig. :evil:

    Aber nach der Trockenübung und dem Ankleben hatte ich ein gutes Gefühl. Und das hat sich auch nach der anschließenden Kontrolle bestätigt.

    „Ich liebe es, wenn ein Plan gelingt.“ happy

  • Das Tragflächen Profil:

    Im März 2012 (du meine Güte, ist das schon lange her)4y hatte ich mich an Norbert Habe gewandt, einem damaligen Profile Papst, damit er mir ein „optimales“ Profil aus seiner Sammlung für die ASW 17 empfiehlt. Dazu mußte ich ihm die genauen Abmessungen des Modells und das etwaige Gewicht angeben. Zusätzlich beschrieb ich ihm meine Wünsche bezüglich der Flugleistungen. „Die 17 sollte gut Thermik annehmen, und oben angekommen wollte ich sehr dynamisch 4y damit fliegen.“

    Er empfahl mir dann an der Wurzel das HN 951, und ab dem 2. Trapez das HN 950, welches bis zum Randbogen gestrakt wird. (Foto)

    Wie aus den Polaren ersichtlich haben sie bei allen Re – Zahlen einen gleichmäßigen Verlauf. Und damit dürfte es nicht sehr „Abriss empfindlich“ sein. Gerade bei den schlanken Flächen bei nur 80 mm am Randbogen und 187 mm an der Anschlußrippe ist das wichtig, da hat man keine hohen Re – Zahlen. ;(

    Ich habe mich für einen Einstellwinkel von 1,8° entschieden. (EWD 1,8° da HLW 0° zur Rumpfmittellinie)

    Die Nase sollte im normalen Schnellflug noch nicht zu sehr nach unten zeigt. Bei einem Auftrieb von ca. 0,5 sollte die 17 zügig gleiten wenn der hintere Rumpf noch waagerecht liegt.

    Mal sehen ob das alles so eintrifft. Leider kenne ich mich mit dem Berechnungsprogramm „FLZ-Vortex“ nicht aus. Vielleicht hätte man damit bessere Grundlagen schaffen können.

    Gruß Manfred 8)

  • Nööö, das glaube ich auch nicht!

    Moderne Profile liegen so bei 0,6 - 0,8°.


    Da würde ich nochmal genau nachrechnen.

    Wenn Der Flieger immer mit "erhobenem" Schwanz fliegt, sieht das nicht nur nicht gut aus, auch die Leistung ist schlechter.

  • Hallo Paul,

    Leider kenne ich mich mit dem Berechnungsprogramm „FLZ-Vortex“ nicht aus.

    Danke fürs "leihen". Nützt mir nichts. Die Gradzahl ist aus dem Diagramm entnommen/gewählt. Der Auftrieb liegt dann bei 0,5. Ob der Schwanz dann immer oben ist oder hängt werde ich beim Einfliegen feststellen. 4y Denn wenn ich damit lahm in der Thermik fliegen möchte, soll der Schwanz auch nicht zu sehr hängen. Sieht auch nicht gut aus.

    "Klassischer Abfangbogen". grinstop

    Schränkung??? da biegen sich die äußeren Flächenenden nach unten. kotzWar früher; da war auch mehr Lametta. 4y

    Ich verlasse mich mal auf mein "Bauchgefühl". Davon habe ich reichlich. 4y  grinstop  4y

    Gruß Manfred 8)

  • Poren!

    Für die Haut lebenswichtig. grinstop

    Aber an der Außenseite von Rümpfen.....kotzkotzkotz

    Rumpf naß vorschleifen---- Poren zuspachteln..... Wenn man sie denn zu bekommt. ;( Man schmiert den Spachtel drüber, und wenn man den wieder abschleift, sind sie zum Teil wieder da.......=O        Stundenlang naß schleifen..... Grundierung auf lackieren..... tausend, ach was Millionen Poren ..... Poren zuspachteln...... stundenlag naß schleifen.... Grundierung lackieren in der Hoffnung.....   <X Poren zu spachteln...... stundenlang naß schleifen......

    warten auf Grundierung, hab keine mehr..... ist bestellt,.... direkt kaufen is ja nich. ;(

    Ich habe die ASW 17 doch früher schon gebaut. denk04 denk38denk04 Da habe ich den Rumpf grundiert, leicht überschliffen und lackiert. Fertig. grinstop

    Verstehe ich jetzt nicht.........hammer Ist die Farbe oder der Spachtel schlechter geworden denk04

    Na ja, hab ja jetzt erst mal ein paar Tage Zeit bis die Grundierung kommt, und es wieder weiter geht. ------- Grundieren.............

    Hätte Euch lieber geschrieben was ich schon fertig habe.;)

    Gruß 8)

  • Hallo Manfred,


    in meinem Freundeskreis entsteht gerade ein Modell mit 6m Spannweite, ähnlich einer ASW 27.

    Der dazugehörige Rumpf ist aus Roofmate CNC-gefräst, und mit mehrern Lagen Glasgewebe beschichtet.

    Die dabei entstandenen Poren wurden in zwei schnellen Durchgängen mit einer speziellen Grundierung von MIPA beseitigt.

    Hätte ich vorher nicht geglaubt, dass das so super ging!


    Rufe doch dazu einfach mal einen der Anwendungstechniker bei MIPA an. Die Jungs sind richtig fitt und sehr hilfsbereit, auch wenn man "nur" Modellbauer ist, und nicht das große Geschäft winkt.


    mfg Paul

  • Danke Euch für die guten Ratschläge. Kannte ich noch nicht. Werde mich informieren, denn der Flächenbau steht mir noch bevor. Und dabei wird nicht in der Form lackiert. D.h. daß ich die Flächen nach dem Laminieren lackieren muß.

    Gruß Manfred 8)

  • Hallo Manfred,


    ich kenne dieses Problem der feinen Poren auch.

    Im PKW Sektor ist dieser Spritzspachtel mehr oder weniger ein rotes Tuch da immer die Gefahr besteht,dass dieser nach einer gewissen Zeit einfällt.

    Dies entsteht durch das ausgasen der Lösungsmittel, da damit immer hohe Schichtstärken aufgetragen werden.


    Diese Löcher mit Spachtel zu verschließen ist sehr aufwendig, da der Spachtel eine pastenförmige Viskosität hat und nicht tief in diese Poren eindringt.

    Der normale Feinspachtel ist für den geschaffenen Einsatzzweck richtig, schließlich soll der Spachtel ja von einer instandgesetzen Seitenwand oder Tür nicht herablaufen.

    Feine Schleifriefen werden im Regelfall mit einer Grundierfüller verschlossen, wichtig ist hier das es ein HS Füller(High-Solide) ist mit einem hohen Festkörperanteil.

    Es gibt auch MS(Medium Solide) Füller die haben aber kaum eine ausgleichende /nivillerende Eigenschaft und werden eher im Nutzfahrtzeugsektor/Baumaschinen eingesetzt.

    Die HS Grundierungen sind sehr gut schleifbar und sind schnell trocknend.

    Ich habe einen Mipa Expressfüller der ist bei Raumtemperatur nach 15 min schleifbar.


    Man kann dies natürlich auch mit dem Wischfüller verschließen.
    Dies ist eine pastenförmige Masse, die mittels Tuch fest in die Poren hereingewischt wird,

    Das überschüssige Material wird dann mit einem Lappen abgerieben im nachgang dann verschliffen.


    Es gibt noch einen Spachtel der relativ dünnflüssig ist( Mipa P88) dieser lässt sich auch durch wischen auftragen und fließt richtig in die Poren rein.

    Diesen Spachtel bekomme ich am Dienstag vom Lackierer, da dieser eigentlich nur an gewerbetreibende verkauft werden darf.

    https://www.facebook.com/Mipa-…0/videos/158226902640764/


    Falls du entweder HS Grundierfüller oder Porenwischfüller, oder diesen Spachetel benötigst kann ich dir da gerne aushelfen.


    Viele Grüße

    Stefan

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