ASY

Servo Brettchen: E-Segler.

Ist nix geheimnisvolles, gehört aber zum Ausbau.Es hat sich herausgestellt, daß für die E - Ausführung die Lipos besser nach vorne in den Hauben Bereich eingebaut werden. Ist einfach praktischer, und durch die leichten Peggy Pepper Motoren erst möglich geworden. Die ersten Lipos lagen noch unter der Wurzelrippe wegen des Schwerpunktes.

Dazu müssen dann die Servos hinter den Akku, aber sie müssen noch von der Haube aus erreichbar sein, um ein leichtes ein- und aus klipsen der Gabelköpfe zu gewährleisten. Um davor dann den Empfänger also unter die Wurzelrippe zu positionieren, müssen die Servobrettchen herausnehmbar sein.

Herausnahmbare Servobrettchen habe ich in den letzten 20 ASYs immer verbaut. Ist auch besser für Reparaturen im vorderen Bereich.

Für eine Befestigung links und rechts im Rumpf laminiere ich ALU Winkel ein. Sie haben das Format 10 x 7 mm und sind im Baumarkt erhältlich. Die zu verklebenden Seiten werden mit aneinander gereihten 5 mm Bohrungen versehen. Sie sollen für eine bessere Verklebung sorgen. Dann werden in einem bestimmten Abstand (nach Schablone) Muttern M2 von unten unter die Auflagefläche der ALU Winkel mit Sek. Kleber Gel fixiert. Dann werden die Muttern mit UHU Endfest 300 rundherum verklebt. Nach dem Aushärten bohre ich mit einem 1,5 mm Bohrer von der Muttern Seite durch das ALU. Jetzt wird das Gewinde M2 von den Muttern aus auch in das ALU geschnitten. Fertig.

Das Servobrettchen besteht aus einer 3mm GFK Platte. In diese werden nach Schablone die Durchgangslöcher zum Befestigen auf den ALU Winkeln gebohrt, und die Ausschnitte für die Servos eingebracht.

Jetzt werden die ALU Winkel mit dem Servobrett verschraubt und in den Rumpf an die vorhergesehene Stelle geschoben. Sitzt alles richtig, wird alles wieder entfernt und der Rumpf innen angeraut.

Angedicktes Harz (Mumpe) wird innen aufgepinselt und die ALU Winkel mit dem Servobrett an die richtige Position geschoben.

Alles aushärten lassen.

Am nächsten Tag das Servobrettchen entfernen. Jetzt kommt man sehr gut zum Laminieren an die ALU Winkel. Alles noch einmal anrauen, Mit angedicktem Harz werden die Übergänge ausgefüllt und ein 20 mm breites Gewebeband über den angeklebten Bereich laminiert. Darüber noch ein 30 mm breites Gewebeband und alles aushärten lassen.

Bei dieser Art der Befestigung wird gleichzeitig der Rumpf im Haubenbereich zusätzlich verstärkt.

Dazu die passenden Fotos. Die erklären mehr als tausend Worte.

Als nächstes der Segler Rumpf.

Mit freundlichen Grüßen Manfred

Segler Rumpf Ausbau:

Beim Segler Rumpf ist der Einbau des Servobrettchens ähnlich wie beim E - Rumpf. Allerdings wird es soweit wie möglich nach vorne eingebaut, damit man weniger Trimm Blei benötigt. Das eingebaute SR und HR Gestänge wird entsprechend verlängert. Hier gibt es wieder zwei Möglichkeiten:

1. Soweit wie möglich nach vorne. Vorteil: Einsparung von Trimm Blei; Nachteil: Zum Entfernen des Empfänger Akkus muß das Brettchen ausgebaut werden.

2. Das Brettchen wird so eingebaut, daß man den Empfänger Akku noch ein- und ausbauen kann.

Wie auf den Fotos zu sehen ist, wurden seitlich je ein GFK Halbrohr mit Glasrowings gefüllt anlaminiert. Der Haubenbereich wird dadurch sehr stabil. Aus Platzgründen habe ich die Verstärkungen später durch zusätzliche Kevlar Verstärkungen ausgeglichen. Muß aber zugeben, daß die gefüllten Halbrohre stabiler waren.

Ballast Rohr: Grundsätzlich kann der ASY mit 4 Stück Vierkant Messing Stangen im Verbinder auf ballastiert werden. (600 gr). Zusätzlich ist im Rumpf unter der Wurzelrippe ein Ballast Rohr angebracht. in dieses kann Stahl, Blei oder sonstiges Material eingeführt werden. Mit Blei wären das 350 gr. Ist das Rohr gleichmäßig gefüllt, liegt der Schwerpunkt des Gewichtes genau im Schwerpunkt des Modells. (Konstrukteur Skizze) CAD hat ja jeder.

Der ASY wiegt im Normalfall ca. 3200 gr Das Gewicht könnte so auf 4150 gr gesteigert werden. Die Tabelle (Foto) zeigt die versch. Flächenbelastungen.

Das Ballast Rohr besteht aus einem PVC Rohr, Innendurchmesser 14 mm. Am hinteren Ende wird es mit einem Sperrholz Pfropfen zugeklebt. Innen wird noch eine Moosgummi Scheibe davor geklebt.

Grund: Das Gewicht des Ballastes könnte bei einer starken schlagartigen Beschleunigung (Hochstart) den Verschluß herausschlagen. Selbst schon einmal bei einem Wettbewerb gehört und gesehen. Der Segler flog anschließend etwas sehr seltsam, als das ganze Gewicht in den Schwanz gerutscht ist, und die Zeit hat er auch nicht voll geflogen.

Als Verschluß vorne, damit der Ballast gehalten wird, wird einfach eine Schraube quer durch das Rohr geschraubt. Das Ballast Rohr wird vorne durch einen Spant im Rumpf gehalten und hinten mit viel Mumpe unten in den Rumpf geklebt.

Der Vollständigkeit halber wird im nächsten Beitrag der Motor noch eingebaut.

Mit freundlichen Grüßen Manfred

Motor Einbau:

Für die Beschreibung habe ich einfach meine Bauanleitung kopiert:

Jetzt ist der Rumpf fertig.

Im nächsten Beitrag wird der Aufbau der HLW beschrieben.

Gruß Manfred

HLW

Auch bei den HLW hat eine gewisse Entwicklung stattgefunden. Obwohl ein Kreuzleitwerk viele Vorteile hat, hat es auch Nachteile. Der größte Nachteil ist die Nähe zum Boden beim Landen. Grasbüschel, Maulwurfshügel oder ähnliches und knack, ist es gebrochen.

Es kommt noch hinzu, daß wir, Paul und ich, keine Wurzelrippe in der Form haben. Die Form war absichtlich nicht geschlossen, damit wir flexibel mit der Anlenkung sein wollten. Im Nachhinein stellte sich das als richtig dar. Ich hatte verschiedene Abstände und Durchmesser bei den Steckverbindern.

Ich wollte Gewicht sparen. deshalb hatte ich vorher einen 3 mm Stahldraht und hinten einen 2 mm Stahldraht. Auch der Abstand der Verbinder war nur 20 mm. Ich wollte den Schlitz des Pendelruders nicht so groß haben.

Resultat: beim ersten richtigen Sturzflug rappelte alles entsetzlich und der ASY schlug oben in hohe Tannen ein und viel durch bis zum Boden. Das Gute daran war, daß ich nicht auf den Baum klettern mußte.

Der Abstand wurde auf 26 mm vergrößert und beide Verbinder kompromißlos auf 3 mm vergrößert. Da sich normale Feder Stahldrähte verbiegen können, (Erfahrungen) und man plötzlich trimmen muß und weiß nicht warum, werden jetzt nur 80 mm lange Auswerfer Stifte aus HSS Stahl verwendet. Im Extremfall können sie sich auch noch etwas verbiegen. Locher Stifte aus HSSE sind härter, können aber bei "Landungen" brechen. (Erfahrung )

Kohle Rundstäbe will ich auf keinen Fall nie nich verwenden, weil man ihnen nie ansieht wie sie die letzte Landung verdaut haben. Eine Überraschung bei höchsten Beanspruchungen (Abfangen nach Sturzflügen) wollte ich mir ersparen.

Desweiteren wurden die Leitwerke an der Wurzelrippe jetzt durch GFK Gewebe geschlossen.

Obwohl die HSS Stahldrähte in MS Röhrchen geführt werden, verdrehte sich das LW wenn es am Grasbüschel hängen blieb. Tag gelaufen.

Um dies zu verhindern wurden beide Verbinder Aufnahmen durch einen 3 mm dicken Balsa Klotz verbunden. Man glaubt es nicht, aber LW verdreht sich beim Landen und Balsa Klotz riß in der Maserung auf. Tag gelaufen. Jetzt besteht dieses Teil aus Sperrholz.

Wiederum um Gewicht zu sparen, wurden beide MS Röhrchen in kurzen Balsaholmen 1,5 mm dick ca 50 mm und 100 mm lang aufgenommen.

Es kam wie es kommen mußte, Die MS rissen seitlich aus den Balsa Holmen heraus, (bei "Landungen") obwohl sie mit CF Rovings längs eingeharzt waren.

Danach wurde dieser Bereich mit Kevlar Fäden zusätzlich umwickelt. Sieht man später auf den Fotos. Seitdem ist Ruhe.

Jetzt kann eigentlich nichts mehr passieren. Nächste Büschellandung: "knack" Leitwerk am Ende des Holmes abgebrochen. Tag gelaufen.

Jetzt wurde ein Holm durchgehend ausgeführt. In der letzten Zeit der einfacheren Verarbeitung wegen aus Depron mit überzogenem CF Schlauch.

Nach all diesen Maßnahmen ist wirklich endlich Ruhe. Bis jetzt haben die HLW tötliche Rumpf Stecklandungen überlebt, und auch Maulwurfshügel haben nichts mehr zu lachen.

Das Beispiel zeigt daß man eine Menge Erfahrung im täglichen Alltag beim Fliegen über die Eigenschaften eines "einfachen" Bauteils machen kann.

Klar sind sie jetzt gegenüber vorher etwas schwerer, aber die Gewichte sind immer noch im vergleichbarem Rahmen.

Beide HLW wiegen ca. 65 gr + beide Stahl Verbinder 8 gr Zusammen also 73 gr. Dafür aber endlich Ruhe vor Überraschungen.

Über den Aufbau und die Herstellung später.

Mit freundlichen Grüßen Manfred

Hallo Paul,

40 mm Abstand ist mir zuviel. Da wird der Schlitz für das Pendelruder zu groß. 26 mm haben sich bewährt.

"Das ist wesentlich genauer" was meinst Du mit "genauer"? Genauer als ein 3 mm Depron Holm der sich oben und unten an die Schale ohne Mumpe andrückt?

..."schneller"? Ein Balsabrett beidseitig mit Gewebe beschichten, aushärten lassen und anschließend auf der Kreissäge genau auf Maß zuschneiden soll schneller sein als einen Depron Streifen mit dem Messer und Lineal aus einem Stück Platte herauszuschneiden und mit einem Schlauch überziehen???

"viel leichter" ? Die ersten HLW Holme wurden aus 1,5 mm Balsa geschnitten und beidseitig mit CF Rovings beschichtet. Auf einer Seite war der Roving nur halb so lang wie der Holm. Entspricht ungefähr einer Balsa Platte beidseitig mit CF Gewebe beschichtet. Der mit CF Schlauch überzogene 3 mm Depron Holm wog bis auf 1 gr das gleiche. Leider habe ich den Zettel nicht mehr auf dem ich die Gewichte zum Vergleich notiert hatte. Außerdem benötige ich für einen Balsa Holm Mumpe zum Verkleben. Beim Depron Holm entfällt die noch.

Der Einzige Vorteil ist die vielleicht höhere Festigkeit. Aber die reicht jetzt beim ASY völlig aus.

Ich schreibe das hier nicht um Deine Baumethode zu kritisieren. Ich sage nur, daß es verschiedene Baumethoden gibt. Es kommt auch noch auf die vorhandenen Werkstatt Möglichkeiten an.

Gruß Manfred

HLW laminieren:

Der Aufbau besteht aus:

1. Lage Glasgewebe 50 gr sehr fein gewebt. (Oberfläche)

2. Lage Stützstoff PVC Schaum Bacuplast 1,2 mm dick. (Neuerdings "Neocore" wiegt nur halb so viel und benötigt weniger Harz)

3. Lage auf den Stützstoff: 25 gr Glasgewebe.

Lackieren:

die Formränder (Trennebene) wird komplett mit breitem Malerkrepp abgeklebt. das hat den Vorteil, daß man die Form nicht umständlich säubern muß, und daß man auf dieses mit lackierte Malerkrepp die Akrylraupe später beim Absaugen aufragen kann. (Tipp vom Paul) Zieht man das Malerkrepp ab, ist der Formrand sauber.

Zum Lackieren benutze ich wie viele andere Modellbauer den 2 K Lack "in Mould" von Breddermann.

Wie auch beim Rumpf besteht ein weißes HLW nur aus einer Schicht Lack und ist am leichtesten.

Die Lackmenge für beide LW = 20gr Lack +10 gr Härter also 30 gr. Bei farbig wird noch 10 gr weiß +5 gr Härter also 15 gr darüber lackiert. (Ich habe das hier einzeln aufgeführt nicht weil Ihr nicht rechnen könnt, sondern der Vollständigkeit halber).

Den Lack kann man getrost Tage oder Wochen in der Form belassen, ohne daß man Nachteile beim Laminieren hat.

Laminieren:

Dazu werden vorher trocken die einzelnen Gewebestücke und der Stützstoff mit dem Rollmesser und Schablone zugeschnitten. Die Schablonen bestehen aus ALU Blech. Auf dem Foto ist es noch Pappe. (Zur Probe)

Jetzt wird die Lackschicht mit ca. 1000 er Schleifpapier vorsichtig überschliffen. Der Grund ist, kleine Staubpartikel, und Lackspritzer zu egalisieren, damit die erste Schicht Glasgewebe richtig an der Lackierung anliegt.

Unterbrechung! Christa hat meine Terminplanung durcheinander gebracht.

Gruß Manfred

Weiter geht´s:

jetzt werden 7 gr weiß eingefärbtes Harz, NICHT ANGEDICKT, mit dem Pinsel in die Form aufgetragen.

Mit Hilfe einer Sperrholz Unterlage lege ich die erste Gewebeschicht 50 gr trocken vom Randbogen angefangen ein. Vom Randbogen angefangen deshalb, damit das zugeschnittene Gewebe an der Wurzelrippe ausläuft. Wenn es dort nicht genau passend ausläuft oder übersteht, ist es nicht so schlimm, weil die WR noch angepaßt wird.

Dann walze ich das Gewebe mit einer kleinen (60mm) Farbrolle so lange fest, bis das Gewebe gleichmäßig getränkt ist.

Jetzt werden 28 gr angemischt und das Gewebe in der Form sehr dünn aber gleichmäßig eingeharzt. Auf den Stützstoff wird jetzt auch Harz dünn aufgerollt. Und zwar die Unterseite zuerst, dann die Oberseite. Alles natürlich mit Folie auf dem Tisch. Dann lege ich das 25 gr Gewebe trocken auf den eingeharzten Stützstoff (1,2 dick Bacuplast) und walze es an. Der Stützstoff wird dann in die Form gelegt. Wie schon einmal beschrieben, lege ich den Stützstoff ca. 1,5 mm von der Endleiste nach innen an. Er wird nach Schablone mit 3 mm Untermaß vorher zugeschnitten. An der Nasenleiste steht er dann auch ca 1,5 mm vom Rand nach innen weg. In diese Nut kommt später die Mumpe für die Verklebung. Alles wir gut mit der Rolle festgewalzt An der Nasenleiste hebt sich der Stützstoff zwar etwas ab, aber in der hinteren Hälfte liegt er feste an, so daß er im Vakuum nicht mehr verrutscht.

Jetzt lege ich Lochfolie auf das Laminat. Diese Folie sorgt dafür, daß beim Vakuum Pressen überschüssiges Harz durch die Löcher über die Folie gelangt. Darauf lege ich dann noch 3 Lagen Toilettenpapier. Dies saugt das Harz zusätzlich auf, sorgt aber hauptsächlich dafür, daß die Luft aus allen Bereichen in den Saugnippel fließen kann. Wo der Saugnippel sitzen soll lege ich noch ein Stück Filz auf, damit die Luft auch ungehindert in den Nippel fließen kann.

Jetzt wird eine Akryl Raupe geschlossen auf den Formenrand aufgetragen. Darauf lege ich faltenfrei eine dünne Folie auf.

Wo der Saugnippel aufgesetzt wird, mache ich mit Filzstift ein Kreuz. In den Mittelpunkt steche ich dann mit einer Nadel ein Loch hinein.

Jetzt wird die Thomas Pumpe eingeschaltet und die Nippel genau auf die Nadelstiche aufgesetzt. Sofort sieht man wie unter der Folie die Luft entweicht und sich die Folie fest in die Form anlegt. Mit dem Daumen fahre ich noch an der Nasenleiste entlang, damit dort eventuelle Luft herausgedrückt wird.

Wenn das Manometer 0,8 bar anzeigt bin ich zufrieden. Wenn nicht, bricht mir der Schweiß aus, und ich muß die undichte Stelle finden. Ich habe auch schon einmal die obere Folie ausgetauscht. Sie hatte irgendwo ein Loch.

Die Pumpe bleibt über Nacht eingeschaltet. Sie steht auf Teppichboden, und auf den Luftauslaß stecke ich ebenfalls ein Stück PVC Schlauch der im Auslaß abgeschrägt ist. Das dämpft das Blubbern.

Dazu noch ein paar Fotos:

Mit freundlichem Gruß Manfred

HLW Einbauten:

Am nächsten Tag wird alles der Reihe nach abgebaut.

Jetzt wird der Rand an der Nasenleiste mit einem Stechbeitel gesäubert. Der Beitel muß so gehalten werden, daß die Schneide immer nach außen zeigt. Dabei sehr flach halten und feste aber gleichmäßig führen. Der feste Druck ist wichtig, damit hervorstehendes Gewebe auch abgeschnitten wird. Mit zu leichtem Druck kann sich der Beitel verhaken und man reißt die Lackierung ein, oder noch schlimmer, das Laminat löst sich etwas. Man bekommt es nie wieder 100%ig in die Form, und beim Verkleben drückt sich Harz dahinter. Das ist dann später auf der Oberfläche und ist nur umständlich zu entfernen.

Die Hinterkante wird mit einer Feile bearbeitet. Diese hat nur im zu feilenden Bereich noch Zähne. Für die Auflage auf den Formenrand habe ich die Feilenzähne abgeschliffen, um die Form nicht zu beschädigen. Vorherige Versuche den Stützstoff mit dem Stechbeitel zu egalisieren haben dazu geführt, daß sich die Schale aus der Form gelöst hat mit dem vorher beschrieben Ergebnis.

Der Einsatz für die Steckverbinder wird in die Form geschraubt. Zwei Paßstifte sorgen für immer gleichen Sitz. Mit einem längeren 3 mm Draht zeichne ich die Holmpositionen an. Damit ich später genauer das Harz / Mumpe auftragen kann. Dieser Bereich wird zusätzlich etwas angeschliffen damit die Verklebung besser hält. Die glatte Lochfolie hinterläßt eine sehr glatte Oberfläche, die zum Verkleben nicht optimal ist.

Die einzubauenden Teile wurden vorher vorbereitet.Die Gründe warum ich es so und nicht anders mache, wurde weiter oben beschrieben.

Steckverbinder:

Auf einem Bild sieht man deutlich den Stellring auf dem MS Röhrchen zur Befestigung der Leitwerke im eingebauten Zustand. Dazu wird die Gegenseite des Verbinders (HSS Stahl 3,0 mm; auf ein hundertstel mm geschliffen. Also immer genau gleich) in das HLW mit Sek. Kleber feste eingeklebt. Die andere Seite kann man mit dem Stellring befestigen und lösen. Hat sich bisher immer bewährt. Es kann im Laufe der Zeit vorkommen, daß sich die eingeklebte Seite bei besonderen "Landungen" etwas löst, aber nie ganz heraus rutscht. Wenn man das merkt, klebt man es wieder neu ein.

MS Röhrchen D4/d3:

Diese Röhrchen werden auf 35 mm abgelängt und einseitig zu gekniffen. Dann werden an drei Stellen mit der Hammerfinne (zugespitze Seite des Hammers) sehr leichte "Kerben" eingeschlagen. Diese sehr leichten "Dellen" bilden Klemmstellen, die den Draht etwas schwergängig ein- und ausgleiten lassen. Am Anfang hatte ich damit sogar die HLW nur befestigt. Dann ließen sie sich aber auch nur mit viel Kraft aufschieben und abziehen. Mit Stellring konnte ich die Klemmung leichtgängiger gestalten und mit dem Stellring das LW sicher befestigen.

MS Röhrchen + Stellring ist natürlich etwas Gewicht. Aber die Sicherheit im rauen Alltag billigt den Einsatz.

Um Gewicht zu sparen habe einmal ALU Röhrchen eingesetzt. Sie leiern zu schnell aus und man hat keine spielfreie Lagerung mehr.

Holme.

Im oberen Teil hatte ich Ausführung und die Gründe näher beschrieben.

Harz zum Verkleben:

Zum Verkleben mische ich 14 gr Härter/Harz inkl. 1 gr eingefärbtes Harz. Zuerst benutze ich es zum Einstreichen der Klebestellen, zum Tränken des CF Schlauches und des anlaminierens der CF Rovings in unverdünnter Form.

Dann wird es mit 0,7 gr Erosil und 1 gr Glasschnitzel angedickt.

Das Harz fülle ich mit einem Holzspatel in einen Spritzbeutel und trage auf alle zu verklebenden Stellen eine Mumpenraupe auf. An der Nasen- und Endleiste werden in beide Formen Mumpe aufgetragen. Die Holme werden auf Stahldrähte geschoben und mit der Vorrichtung in Position gebracht. Ein Halteteil hält die Drähte spielfrei (leichte Klemmung) in Position. Die Verbindungsklötzchen werden zwischen die MS Rohre an der Wurzelrippe in Position gebracht und mit etwas Mumpe eingeklebt.

Form schließen:

Sitzt alles richtig, werden zwei Paßstifte in eine Formhälfte geschlagen und beide Formen aufeinander gesetzt. Leicht angedrückt und alle Befestigungs Schrauben festgeschraubt.

Jetzt bleibt alles mindestens 3 Tage in der Form.

Also warten!

Gruß Manfred

Es sind zwar mehr als drei Tage vergangen, aber erst jetzt habe ich erst wieder Zeit zum Schreiben.

Entformen:

Nachdem alle Verschraubungen herausgeschraubt sind, werden die Form Hälften mit zwei Abdrückschrauben an der Nasenleiste voneinander gelöst. Wegen der Befestigungen der Steckverbinder löst sich immer die obere Form zuerst. Dann werden erst die Halteschrauben für den Formeinsatz gelöst. Mit einem langen Hebel (Schraubenzieher) werden die beiden anderen LW - Hälften aus der Form an den Steckverbindern anfangend gelöst. Meistens geht es gut.

Danach werden die Ränder der Leitwerke an der Hinterkante und Wurzelrippe mit Hilfe meiner Hightech Schleifmaschine grob passen abgeschliffen. Der Grat an der Nasenleiste wird mit 360er Schleifpapier entfernt.

Da wir die Wurzelrippen in der Form offen gelassen haben, der Grund wurde weiter oben beschrieben, Muß diese Kontur an das SLW angepaßt werden.

Dazu nächster Beitrag.

Anpassen:

Jetzt werden die beiden Leitwerke mit den original Steckverbindern an das SLW gesteckt. Aber mit einem Abstand von ca. mind. 1mm, damit sich die beiden HLW nicht verkanten. Es müssen auch beide gleichzeitig angesteckt sein, weil ein LW aufgesteckt anders sitzt als beide zusammen. Vorher wird Maler Krepp auf die HLW im WR bereich geklebt. Hierauf übertrage ich mit Bleistift die Kontur des SLW. Auf dem Foto liegt der Bleistift nicht richtig an.

Jetzt wird jede HLW Hälfte für sich durch schleifen angepaßt. Diese Arbeit ist sehr zeitaufwendig. Immer wieder müssen beide HLW aufgesteckt werden und der Abstand überprüft werden. Auch hier dürfen die HLW nie das SLW berühren, weil sie sich verkanten könnten. Dann würden sie später nicht richtig locker sitzen und sich frei bewegen können. Manchmal sind auch die MS Röhrchen "im Weg" und müssen etwas herunter geschliffen werden.

Wenn beide HLW im aufgestecktem Zustand mit einem Abstand von ca 1mm einen gleichmäßigen Spalt aufweisen, (Bild 4) ist diese Arbeit fertig.

Danach können die HLW ans SLW angeformt werden.

Vorher wird noch das Loch für die Stellring Schraube ausgemessen und mit einer Stecknadel "vorgebohrt", und später mit 2 mm aufgebohrt.

Anformen:

Jetzt wird der Bereich am SLW wo das HLW sitzt mit Trennwachs behandelt. Drüber klebe ich noch eine Lage TESA Packband als "Verschmierschutz".

Darauf kommt ebenfalls Trennwachs.

Im Bereich der Wurzelrippen wird ebenfalls ein Stück Packband geklebt und mit der Rasierklinge am Rand genau abgeschnitten. Dieser Bereich wird nicht mit Trennwachs behandelt, damit nicht aus versehen Trennwachs an die Klebestellen gelangt.

Jetzt wird dem HLW entsprechende farbige "Mumpe" angerührt und in dem anzuformenden Bereich aufgetragen. Darauf ein Streifen 50 gr Glasgewebe fest gestrichen.

Die Löcher für die Steckverbinder werden mit einer Stecknadel frei gemacht, und beide Steckverbinder in die richtige Position geschoben. Beide Ränder an den Wurzelrippen der HLW werden ebenfalls mit Mumpe eingestrichen. Sie werden beide vorsichtig auf die Verbinder aufgesteckt und feste an das SLW angedrückt. Jetzt kann man sie ruhig feste andrücken, weil sie vorher ohne Spannung angepaßt wurden. Die Verbinder wurden zur Sicherheit einmal mit Trennwachs behandelt.

Mit einem schmalen Pinsel wird die Paßstelle noch einmal kontrolliert / überstrichen bis ein dünner gleichmäßiger Übergang gegben ist.

Aushärten lassen.

Bis später, Manfred

Anformung entformen:

Nach dem Aushärten wird vorsichtig mit einem Skalpell das Laminat etwas gelöst, und die Leitwerke durch "wackeln" gelöst. Jetzt wird das Laminat grob mit dem Messer oder einer Schere bei geschnitten. Danach mit 600er Schleifpapier naß die Kante vorsichtig bei geschliffen. Das Packband wird entfernt, und der noch verbliebene winzige Grat mit einer Schlüsselfeile entfernt. Mit einer sehr feinen Schlüsselfeile habe ich das beste Gefühl für diese Arbeit.

Zum Schutz werden die Leitwerke mit Autopolitur poliert.

Der Steckverbinder wird nun in das dem Stellring gegenüber liegende Messingröhrchen mit Sek Kleber eingeklebt. Er wird ca. 10 mm in das Rohr eingesteckt. Dann streiche ich etwas Sekundenkleber GEHL auf den noch einzusteckenden Bereich, stelle das LW mit dem Stahldraht nach unten auf den Tisch und schiebe schlagartig das LW bis zum Anschlag über den Draht. Fest.

Durch das Anformen kann ich mich daran erfreuen, wie sich die angesteckten Leitwerke schön passend am SLW mit minimalem Spalt bewegen.

Man sieht hier auch hier wieder:

wenn man ein GFK Modell für den rauen Alltag und für seine eigenen Ansprüche optimieren will, muß man einiges an Arbeit hinein stecken.

Grüße Manfred